EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

When to Use Wetting and Leveling Agents, and Key Considerations for Selection to Avoid Pitfalls   In the formulation development and production processes of coatings, inks, and adhesives, surface defects in the film or adhesive layer—such as craters, orange peel, streaks, dimples, and uneven gloss—are among the most common challenges faced by engineers. These defects not only affect the product's appearance but can also compromise its protective properties, adhesion, and final performance. Wetting and leveling agents are key additives designed to address these surface issues. However, with a vast array of product models on the market, how to select the right one for your specific system and avoid "pitfalls" is a crucial skill for improving formulation success.   I. In What Situations Should You Consider Using Wetting and Leveling Agents? Wetting and leveling agents are not standard for all formulations, but they often play a decisive or even transformative role in the following scenarios: Addressing Substrate Wetting Challenges: When coatings or adhesives need to be applied to low-surface-energy, difficult-to-wet substrates, such as polyethylene (PE) or polypropylene (PP) films, certain metals, or oily surfaces, issues like craters, fisheyes, or poor adhesion are prone to occur. In such cases, wetting agents that can significantly reduce the system's surface tension are needed to improve spreading. Pursuing High-Quality Appearance: For fields with extremely high appearance requirements, such as furniture coatings, automotive refinish paints, and high-end electronic adhesives, leveling agents are necessary to eliminate long-wave defects like orange peel and brush marks, thereby enhancing the film's gloss, fullness, and distinctness of image (DOI). Solving Defects Caused by Surface Tension Imbalances: Significant differences in surface tension between different components in a formulation (e.g., resins, solvents, additives) or the introduction of low-surface-tension contaminants during production can easily lead to Bénard cells, flooding, craters, etc. Leveling agents help balance surface tension, promoting uniform flow and curing of the film. Balancing Multiple Functions in Complex Systems: In some water-based or sensitive systems, issues like poor wetting, easy foam generation, and poor leveling may coexist. Choosing multifunctional additives (e.g., products that combine wetting, leveling, and foam-inhibiting effects) can simplify formulations and improve efficiency. II. How to Choose for Different Systems? Four Key Guidelines to Avoid Pitfalls   Incorrect selection can lead to poor compatibility, loss of intercoat adhesion, foam stabilization, or even introduce new defects. Here are core selection recommendations and pitfalls to avoid based on common systems:   Guideline 1: Clarify System Polarity and Match Chemical Type   Solvent-Based Systems: Polyester-based leveling agents (e.g., Anjeka 7380) are widely used in PU, acrylic, epoxy, and other systems due to their good compatibility with most resins, excellent performance in enhancing gloss and long-wave leveling, and minimal impact on recoatability. Silicone-based agents (e.g., Anjeka 7331/7410) effectively reduce surface tension, improving substrate wetting and slip, but attention must be paid to their potential impact on intercoat adhesion. Water-Based Systems: It's necessary to choose surfactant types suitable for the aqueous phase. Acetylenic diol types (e.g., Anjeka 7414) can simultaneously reduce dynamic and static surface tension, are particularly effective on difficult-to-wet substrates, and also possess defoaming functionality. Strong surface tension reducers like acrylate or modified silicone products (e.g., Anjeka 7422/7412) are specifically used to address severe cratering issues. UV-Curing Systems: Products that do not affect curing speed and have good compatibility with prepolymers should be selected. Polyester types (e.g., Anjeka 7380) and certain modified silicone types (e.g., Anjeka 7331) are commonly used in UV systems. Guideline 2: Distinguish Between "Wetting" and "Leveling" to Target the Problem Solving "Craters" and "Pinholing": These are short-wave defects, usually stemming from poor substrate wetting or localized surface tension imbalances within the system. Priority should be given to wetting agents that can strongly reduce static surface tension, such as Anjeka 7411 or Anjeka 7422. Solving "Orange Peel" and "Brush Marks": These are long-wave defects related to the flow and leveling process of the coating after application. Agents that improve long-wave leveling should be chosen, such as polyester leveling agent Anjeka 7380 or modified acrylate leveling agent Anjeka 7361. Pursuing "High Gloss" and "Mirror Effect": Besides improving leveling, additives must be highly compatible with the resin and not affect film transparency. Polyester leveling agent Anjeka 7380 has clear application cases and data support in this regard. Guideline 3: Pay Attention to Side Effects and Conduct Compatibility Tests   Foam Stabilization vs. Defoaming: Some leveling agents (especially silicone types) may introduce foam stabilization issues. If the system itself is prone to foaming, consider choosing leveling agents with foam-inhibiting effects, such as Anjeka 7410 or Anjeka 7361, or use them in combination with defoamers. Recoatability and Adhesion: In systems requiring multi-layer application, the impact of the leveling agent on intercoat adhesion must be evaluated. Polyester and acrylate types are generally safer for recoatability than traditional silicone types. Compatibility and Transparency: After addition, observe whether the clear coat becomes cloudy or whitish, and whether the cured film is transparent. This must be strictly verified through small-scale experiments. Guideline 4: Follow Recommended Addition Methods and Dosages Dosage: More is not always better with wetting and leveling agents. Excessive addition can lead to side effects (e.g., foam stabilization, affecting adhesion). The recommended dosage typically ranges from 0.1% to 1.0%, and the optimal point should be found through gradient experiments. Addition Method: Most additives can be added during the paint adjustment stage under slow stirring. However, certain products (e.g., Anjeka 7414) may require high-speed stirring to ensure thorough dispersion. Always refer to the product instructions for operation. III. Anjeka Solutions: Empowering Different Scenarios with Precision To address the diverse and complex needs mentioned above, Anjeka Technology offers a rich portfolio of wetting and leveling agents to tackle various challenges:   Pursuing Ultimate Gloss and Leveling: In solvent-based PU and acrylic systems, Anjeka 7380 Polyester Leveling Agent can effectively enhance gloss and DOI, with good compatibility, making it a reliable choice for high-end appearance applications. Conquering Difficult-to-Wet Substrates and Craters: For plastics like PE with poor adhesion or systems prone to cratering, Anjeka 7411 or, in water-based systems, Anjeka 7422, can strongly reduce surface tension, solving the problem at its source. Multifunctional Needs in Water-Based Systems: In water-based adhesives and coatings facing simultaneous challenges of wetting, leveling, and foaming, Anjeka 7414 Acetylenic Diol Surfactant offers a simplified, multi-effect solution. Specialty Material Applications: For specialty fields like epoxy potting compounds, conductive silver pastes, and liquid silicone rubber, we have proven products such as Anjeka 7331/7333/7358 available for selection. Selecting wetting and leveling agents is an art of balance, requiring consideration of multiple factors including the system, defect type, and process requirements. If you are seeking solutions for specific surface defect problems or wish to optimize existing formulations for superior appearance performance, Anjeka's technical service team is ready to support you.   Take Action Now for a Tailored Solution: Request Free Samples: Click here or message us, specify your system (resin type, solvent, application) and specific issues to apply for relevant additive samples for testing. Technical Consultation: Our engineers can provide preliminary selection advice and problem diagnosis.  

Choisir le bon antimousse est la moitié de la bataille pour les formulations à base d'eau : une analyse des problèmes à haute fréquence d'Anjeka     Dans la R&D et la production de revêtements, d'encres et d'adhésifs à base d'eau, les problèmes de mousse sont comme une maladie persistante. Ils affectent non seulement l'efficacité de la production et l'utilisation des équipements, mais peuvent également entraîner des défauts fatals dans le film tels que des cratères, des yeux de poisson et des piqûres, impactant sévèrement l'apparence et les performances du produit final. Face à une gamme éblouissante de produits antimousse sur le marché, comment faire un choix précis et éviter de « prendre à Pierre pour payer Paul » ? Aujourd'hui, en nous appuyant sur les nombreux cas pratiques accumulés par Anjeka Technology, nous fournissons un schéma logique clair pour la sélection des antimousses à base d'eau.   I. Principe primaire : Définir les besoins fondamentaux, aller au-delà du simple « désaération » La première étape dans le choix d'un antimousse est de dépasser la pensée unique « il suffit d'éliminer la mousse ». Une excellente solution antimousse doit équilibrer les objectifs multidimensionnels suivants : Maintien prolongé de la mousse : Inhibe la génération de mousse lors des processus dynamiques tels que l'agitation de production, le pompage et le remplissage. Bris rapide des bulles : Fait éclater rapidement la mousse existante, en particulier les grosses bulles. Excellente compatibilité : Ne doit pas introduire de nouveaux défauts de surface tels que des cratères, des taches d'huile ou de l'huile flottante. Adaptabilité du système : Coexiste pacifiquement avec les systèmes de résine (acrylique, époxy, PU, etc.), les pigments/charges et les autres additifs de la formulation. Répondre aux exigences spéciales : Telles que ne pas affecter la ré-application, la transparence ou la résistance aux hautes températures. Plusieurs modèles d'antimousses à base d'eau d'Anjeka, tels que Anjeka5063 5062A, sont conçus sur la base de l'objectif composite « contrôle de la mousse, désaération et gestion du risque de cratérisation », offrant une bonne base de compatibilité avec les systèmes de résine à base d'eau courants.   II. Scénarios à haute fréquence et stratégies de sélection directe Sur la base des retours du terrain de nos nombreuses interactions avec les ingénieurs, les scénarios suivants sont les plus courants : Scénario 1: Peintures/encres industrielles à base d'eau à usage général, recherchant stabilité et compatibilité Point sensible : Systèmes de formulation divers (acrylique, époxy, PU, etc.), nécessitant un antimousse avec une forte polyvalence et un faible risque d'erreur. Stratégie : Choisir un modèle doté de propriétés de contrôle de la mousse et de désaération, explicitement étiqueté « gestion du risque de cratérisation » comme base. Par exemple, Anjeka-5062A, qui a une large gamme d'applications et peut être ajouté après coup, offrant une flexibilité pour les ajustements de formulation.   Scénario 2 : Systèmes époxy à base d'eau (par exemple, revêtements de sol), où l'application en film épais et la désaération sont difficiles Point sensible : Les systèmes époxy eux-mêmes ont tendance à stabiliser la mousse ; les bulles ont du mal à s'échapper lors de l'application en film épais, entraînant facilement des piqûres. Stratégie : Sélectionner des modèles spécifiquement améliorés pour la capacité de désaération. Anjeka-5063 et Anjeka-5062A sont particulièrement notés comme « particulièrement adaptés aux applications de revêtements de sol époxy à base d'eau ». Pour la mousse mécanique générée lors de la pulvérisation ou les micro-bulles dans les films épais, envisagez de combiner avec Anjeka-7414. Sa propriété de réduction de la tension superficielle dynamique aide à la coalescence et à la libération des bulles.   Scénario 3 : Peintures à base d'eau cuites au four ou systèmes nécessitant une bonne ré-application Point sensible : Après cuisson à haute température, certains antimousses peuvent migrer à la surface, affectant l'adhérence intercouches. Stratégie : Éviter d'utiliser un antimousse unique qui pourrait affecter la ré-application. Des études de cas montrent que dans les systèmes de peintures à base d'eau cuites au four, l'utilisation d'une combinaison d'Anjeka-5062A et d'Anjeka-7414 peut assurer la capacité de désaération tout en tenant compte des exigences d'adhérence intercouches.   Scénario 4 : Dispersion à haute vitesse (par exemple, ajout d'agents matants) ou génération continue de mousse pendant la production Point sensible : De grandes quantités de mousse sont générées pendant les processus de production (comme le broyage, la dispersion à haute vitesse), nécessitant un fort contrôle de la mousse. Stratégie : L'ajout de l'antimousse avant le broyage ou l'agitation maximise ses performances de contrôle de la mousse. Pour des conditions de génération de mousse extrêmes, évaluez le contrôle de mousse prolongé de l'antimousse.   III. « Pièges » à éviter et règles d'or d'utilisation Le concept erroné de « l'effet instantané » : L'effet complet d'un antimousse après ajout nécessite 24 heures pour se stabiliser. Par conséquent, les tests et l'évaluation doivent laisser suffisamment de temps pour éviter les jugements erronés. La méthode d'ajout détermine l'effet : Pour le meilleur effet de contrôle de la mousse, ajoutez-le pendant l'étape de broyage. S'il est ajouté après coup comme remède, assurez une agitation approfondie et uniforme, sinon, il peut causer des problèmes de compatibilité locaux. Stockage et prétraitement : Le stockage du produit en dessous de 5°C peut provoquer une séparation. Avant utilisation, veuillez chauffer à 20°C et mélanger soigneusement. L'utilisation directe d'un produit séparé réduira considérablement l'efficacité et présentera des risques élevés. Le dosage n'est pas plus élevé le mieux : La plage de dosage recommandée est de 0,05 % à 1,0 %. Il est essentiel de déterminer le point optimal par des expériences graduelles. Un ajout excessif augmente non seulement les coûts, mais peut également provoquer des effets secondaires tels que des cratères et des taches d'huile.   IV. Quand un modèle unique est insuffisant : Stratégie de mélange   Aucun antimousse n'est une panacée. Face à des systèmes complexes ou à une mousse tenace, le mélange est une stratégie courante pour les ingénieurs expérimentés : Contrôle + Rupture : Par exemple, utiliser le 5062A pour un contrôle de mousse persistant, combiné au 7414 pour améliorer la rupture des bulles et la capacité de désaération dynamique, abordant les défis de la pulvérisation et de l'application en film épais. Silicone + Non-silicone : Dans les systèmes extrêmement sensibles à la compatibilité ou nécessitant des formulations sans silicone, envisagez de mélanger des types à base de silicone avec des types non-silicone pour équilibrer la puissance de désaération et la compatibilité.   La sélection d'un antimousse à base d'eau est un art de l'équilibre. Elle teste la compréhension globale de la nature du système, des processus de production et des causes profondes des défauts. Anjeka Technology, profondément ancrée dans l'industrie, a accumulé une bibliothèque complète de solutions antimousses à base d'eau, du généraliste au spécialisé, de l'usage unique au mélange. Nous fournissons non seulement des produits, mais nous sommes également disposés à partager ces logiques de sélection et cette expérience dans l'évitement des pièges dérivés des applications pratiques.

Il s'agit de la société EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd. fabricant professionnel d'additifs Formulaire d'enregistrement de l'expérience Nom du test: Résine époxy Silice Microsphère Remplisseur Slurry Température/humidité:   Le client:   Le demandeur: M. Yang, vous avez raison. Date du test: 26 février 2026     Objectif: tester les propriétés de réduction de la viscosité, de démoissage et de résistance à la sédimentation de la suspension de remplissage pour les composés de poterie époxy Formulation de la pâte de pigment 40 6921. Je vous en prie.2 Dispersant 0.2 6912, 6910A, 6911A Déshumidificateur 0.2 5680A, 5088 Agents anti-détachants 0.2 6710, 4410S Microsphère de silice 60 client 128 Résine 40 Le client           692 1.2 Le client           Dispersant 0.2 6912, 6910A, 6911A           Dépêcheur 0.2 5680A,5088           Agents anti-établissement 0.2 6710, 4410S           Microsphère de silice 60 Le client           Méthode expérimentale Remuer à grande vitesse à 2000 tr/min pendant 15 minutes à des fins de comparaison. Résultats des tests Épreuve 6710 4410S - Je ne sais pas. 382123 179552 276233 244006 110493 138117 178266 375217 377519 379821 195665 Brillance de 20°:22.2 60°:93.8 20°: 66.4 60°: 99.4 20°: 38.5 60°:83.1 20°: 16.2 60°: 92.6 20°: 38.9 60°:90.7 20°: 43.5 60°:89.5 20°: 42.2 60°: 92 Anti-sédimentation Sédimentation douce Aucune sédimentation Aucune sédimentation Aucune sédimentation Le test En blanc 6710 4410S 6912 Pour les appareils électroniques Pour les produits de la sous-traitance 6912 Pour les appareils électroniques Pour les produits de la sous-traitance Viscosité de stockage avant chauffage 382123 179552 276233 244006 110493 138117 178266 Viscosité après un jour de stockage thermique   375217 377519 379821   195665   Lumineux 20°:22.2 60°:93.8 20°: 66,4 60°: 99.4 20°: 38,5 60°:83.1 20°: 16,2 60°: 92.6 20°: 38,9 60°: 90.7 20°: 43,5 60°:89.5 20°: 42,2 60°: 92 Anti-settlement Sédimentation souple Aucune sédimentation Aucune sédimentation Aucune sédimentation Sédimentation souple Aucune sédimentation Sédimentation souple Défoumage: 6910A a démontré le meilleur effet de défoumage dans 4410S, avec un minimum de bulles autour de la tasse et pas de bulles en surface. Épreuve 4410S 5088 5680A 6910A ((0,2%) 6910A ((0,4%) 6910A (0,4%) Viscosité avant stockage thermique 225591 250912 262422 Viscosité après une journée de stockage thermique 264724 375279 271779 20°: 58,4 60°:98,5 20°: 70,8 60°:99,1 20°: 60 60°: 93.7 Déposer Aucun sédiment Aucun sédiment Défoumage Boules minimes autour de la tasse, pas de bulles de surface Boules de surface présentes Le test 4410S         5088 5680A         6910A ((0,2%) 6910A ((0,4%) 6910A ((0,4%)         Viscosité avant stockage thermique 225591 250912 262422         Viscosité après un jour de stockage thermique 264724 375279 271779         Lumineux 20°: 58,4 60°: 98.5 20°: 70,8° 60°: 99.1 20°: 60°: 93.7         Anti-settlement Aucune sédimentation Aucune sédimentation Aucune sédimentation         Défoumage Bulle minimale autour de la tasse, pas de bulles à la surface Presence de bulles à la surface         Conclusion Les meilleurs résultats ont été obtenus en utilisant 4410S comme agent anti-détachement, 6910A comme dispersant et 5088 comme déshumidificateur.

Substitution intérieure dans la sécurité de la chaîne d'approvisionnement: une sauvegarde nécessaire ou le point de départ de la réinvention de la valeur?   Ces dernières années, la "substitution intérieure" a évolué au-delà d'un slogan temporaire lors de tensions dans la chaîne d'approvisionnement, pour devenir une considération stratégique profondément enracinée dans des industries telles que les revêtements, les encres, les produits de transformation, les produits de transformation et les produits de transformation.et adhésifsDe l'accent mis par le quatorzième plan quinquennal sur l'autosuffisance en matières premières essentielles aux incertitudes de la chaîne d'approvisionnement engendrées par les fluctuations géopolitiques,L'utilisation de produits nationaux a acquis de multiples significations au-delà des seules considérations de coûtCependant, dans les milieux techniques, les discussions sur les additifs nationaux restent tendues: certains les considèrent comme une "ligue de vie" pour la sécurité de l'approvisionnement.D'autres ont des doutes sur la stabilité de leurs performances.Quelle voie la substitution domestique implique-t-elle vraiment?   I. La controverse centrale: la substitution dépasse le cadre de la substitution Lorsque l'on parle de "substitution", la première réaction des ingénieurs est souvent la suivante: quel pourcentage des paramètres de performance du produit original peut-il atteindre?Cette question reflète une recherche extrême de stabilité et de fiabilitéDes décennies de données sur les applications et la réputation de la marque pour les produits importés constituent un formidable obstacle à la confiance. Cependant, la véritable substitution n'est peut-être pas une simple opération de "copy-paste". Substitution fonctionnelle: atteindre des performances équivalentes ou supérieures dans des fonctions essentielles spécifiques (par exemple, dispersion du noir de carbone, anti-dégradation, défoumage).Remplacement du système: traiter des points sensibles identiques (par exemple, cratérations, mauvaise nivelation) dans le système de formulation spécifique du client (à base d'eau/à base de solvant/UV).Remplacement des coûts et de la chaîne d'approvisionnement: offrir une rentabilité supérieure et une assurance d'approvisionnement stable et fiable tout en répondant aux exigences de performance fondamentales.Les additifs nationaux évoluent rapidement de l'étape initiale de la résolution des problèmes de disponibilité à l'optimisation approfondie pour des scénarios de niche.mais l'objectif ultime est d'intégrer et d'améliorer l'écosystème de la formulation du client.   II. L'avancement des additifs nationaux: de l'analyse comparative à des solutions sur mesure Le marché n'offre aucune pitié aux faibles, les fabricants nationaux d'additifs survivent en répondant plus rapidement aux demandes du marché. Rapidité de réponse: lorsque le marché demande des substituts pour des catégories importées spécifiques (par exemple, BYK-110, BYK111), ils fournissent rapidement des alternatives validées (par exemple, 6110, 6860),raccourcissement des cycles de R&D des clients.Flexibilité de la solution: pour un seul produit importé, plusieurs options de remplacement avec des concentrations distinctes peuvent être offertes.Les choix vont des solutions rentables aux formulations optimisées pour les systèmes exigeantsCette souplesse tient à la proximité du marché des fabricants nationaux.Soutien aux applications localisées: une communication technique simplifiée, des temps de réponse rapides aux échantillons et une compréhension approfondie des systèmes nationaux de matières premières constituent des avantages de service uniques.   III. Un cadre rationnel de prise de décision pour les responsables de produits et les lecteurs techniques Lorsqu'on aborde le sujet de la substitution domestique, il n'est pas conseillé d'appuyer ou de rejeter émotionnellement. Définir des objectifs de remplacement: l'objectif est-il de remédier à des perturbations à court terme de la chaîne d'approvisionnement ou d'atteindre une réduction des coûts et des gains d'efficacité à long terme?ou un essai pilote commençant par un produit spécifique ou un aspect secondaire de la performance?Mettre en place un processus de validation scientifique: discuter de la substitution sans considérer le système spécifique est inutile.évaluation de l'ensemble de la chaîne, de la capacité de traitement et de la stabilité de stockage à la performance finale du film de revêtement.Concentrer sur la valeur globale: les dimensions d'évaluation devraient inclure le prix unitaire, le taux de dosage, l'impact sur les autres propriétés du système, les capacités de soutien technique du fournisseur et la stabilité de l'approvisionnement à long terme.Parfois., les additifs domestiques peuvent offrir des avantages plus importants en termes de coût total (y compris les coûts de risque).Adoptez un état d'esprit de "ré-optimisation": le remplacement n'est pas simplement une substitution.L'exploitation des caractéristiques distinctes des additifs nationaux peut permettre de dégager de nouveaux points d'équilibre des performances.   IV. Le rôle d'Anjeka: fournir des “options de remplacement” fiables Nous comprenons que la confiance repose sur une livraison fiable. Une analyse comparative claire: sur la base d'un retour d'information et d'essais approfondis sur le marché, nous définissons clairement les principales applications de nos produits et la gamme de produits importés qu'ils peuvent remplacer,guider votre processus de sélection.Recommandations basées sur des scénarios: nous ne répondons pas seulement à la question "Peut-il être remplacé?" mais nous nous concentrons sur la question "Comment l'utiliser efficacement dans votre système".¢ S'il s'agit de relever les défis liés à la dispersion dans les encres ou des exigences particulières des systèmes de caoutchouc, nous fournissons des conseils ciblés.Vérification ouverte: Nous sommes fermement convaincus que les résultats sont le seul critère de vérité. Nous fournissons des échantillons pour soutenir vos évaluations les plus authentiques dans vos propres lignes de production et formules. La vague de substitution intérieure est arrivée et présente à la fois des défis et des opportunités de remodeler le paysage industriel.Que nous le considérions comme une "option de sauvegarde" ou que nous l'adoptions comme un "nouveau partenaire de valeur" dépend de notre évaluation et de notre expérimentation minutieuses de chaque produit.    

Lors de la production et de l'application de revêtements, d'encres et d'adhésifs, les bulles sont un visiteur régulier persistant et gênant.Elles n'ont pas seulement un impact sur l'efficacité de la production et l'utilisation des matériaux, mais provoquent également des défauts tels que des trous d'épingle et des cratères dans la couche finale du filmLa sélection du déshumidificateur approprié est comme l'embauche d'un professionnel spécialisé dans la gestion de la mousse pour votre système.Mais avec d' innombrables produits disponibles, comment les adapter précisément aux systèmes de résine, aux processus d'application et aux besoins de remplacement?Cet article décompose systématiquement les mécanismes de défoumage et explore l'acte critique d'équilibrage à travers des scénarios réels.   I. Principe fondamental: Comment les déshumidificateurs jouent le rôle de "terminateurs de mousse"La mousse est fondamentalement un système thermodynamiquement instable où le gaz est dispersé dans un liquide.Le rôle des défoumants est précisément de perturber cette stabilité.. Pénétration et diffusion: Les déshumidificateurs ont une tension superficielle extrêmement faible, ce qui leur permet de pénétrer rapidement dans le film liquide de bulles et de se propager sur sa surface.Dilution de la couche de film: Au cours de ce processus de diffusion, ils éliminent les tensioactifs des zones localisées du film liquide, ce qui entraîne une épaisseur de film inégale et une résistance réduite.Rupture et coalescence: Les points faibles se brisent en premier, provoquant la fusion des bulles adjacentes.Un déshumidificateur efficace doit posséder simultanément de fortes capacités de suppression de la mousse (empêchant la formation de nouvelles bulles) et de rupture des bulles (éliminant la mousse existante).Cela dépend de son degré d'incompatibilité avec le système qui nécessite le bon niveau d'incompatibilité pour perturber la mousse., tout en évitant une incompatibilité excessive pouvant provoquer des trous d'épingle ou des nuages.   II. Trois aspects de la sélection: résine, procédé et exigences particulièresIl est inutile de discuter des déshumidificateurs sans considérer les applications spécifiques. Première dimension: Système de résine – Fondement de la compatibilité Systèmes de résine époxy: largement utilisé dans les revêtements de sol, anti-corrosion, encapsulation, et d'autres domaines.nécessitant souvent des additifs puissants démoussantPar exemple, Anjikon 5630 et 5530 sont spécifiquement recommandés pour les systèmes époxy.aide à obtenir des revêtements densesDes expériences ont également démontré que les déshumidificateurs multiples permettent un déshumidification rapide en une minute dans l'époxy 828. Systèmes acryliques et polyuréthaniques: Ces systèmes, couramment utilisés dans les revêtements de bois, les peintures de finition automobile et les revêtements plastiques, exigent une transparence et une recoutabilité élevées.5300A) sont préférables en raison de leur impact minimal sur l'adhérence entre couches.Les essais internes montrent que le 5053 défoume rapidement dans les systèmes hydroxyacryliques, mais qu'il présente également une excellente compatibilité, en maintenant une transparence claire dans les solutions et les films de peinture. Systèmes Alkyd et Polyester:Ces systèmes offrent une fenêtre de compatibilité plus large. Par exemple, dans les systèmes alkydiques, le 5300A démontre une vitesse de dégraissage exceptionnelle et une bonne transparence.5057 est souvent recommandé pour ses performances équilibrées en matière de défoumage et de recottabilité.   Deuxième dimension: processus de demande  définition des priorités de performance Application par pulvérisation(surtout la pulvérisation sans air): introduit des bulles mécaniques importantes, nécessitant des déshumidificateurs dotés d'une suppression de la mousse supérieure et de capacités de rupture rapide des bulles.Pour les bulles mécaniques dans les amorces époxy hydrogénées à film épais, 5062A s' est révélé efficace. Application de l'écuelle ou du rouleau:Des couches de film plus épaisses fournissent des voies d'évacuation plus longues pour les bulles, nécessitant une puissance de déshumidification plus forte pour aider les bulles internes à remonter à la surface et à se rompre.Pour les produits d'étanchéité en polyuréthane et les époxydiennes à film épais, des produits comme 5680A et 5530 sont souvent recommandés. Impression à la sérigraphie/couchage anti-inondation:Des forces de cisaillement élevées génèrent facilement des microbulles, et ces applications sont sensibles aux propriétés de nivellement et aux défauts de surface.les additifs qui combinent démoussage et amélioration du nivellement (e.g., 5300A) peut offrir la commodité de “multiple fonctions dans un seul agent. Cuisson à haute température:Considérez la stabilité thermique des déshumidificateurs afin d'éviter les trous d'épingle causés par la volatilité ou la décomposition pendant la cuisson.5300A est particulièrement connu pour son effet de prévention de l'ébullition dans les revêtements cuits.   Troisième dimension: exigences particulières  Définition des limites de sélection Exigences de transparence:Pour les revêtements transparents, les adhésifs électroniques et les finitions de bois haut de gamme, les produits ayant une compatibilité exceptionnelle doivent être sélectionnés afin d'éviter les brumes ou les nuages.5053 est un exemple de transparence supérieure dans les systèmes acryliques.Réglementation et sécurité: les encres d'emballage alimentaire, les revêtements de jouets, etc., nécessitent le respect de réglementations spécifiques (par exemple, l'ordonnance suisse).tandis que 5057 offre des options de solvants respectueux de l'environnement ou des formulations sans odeur sur mesure.Exigences de remplacement: Ceci représente un scénario très pratique.- 5680A peut être testé en remplacement de Tego 900 et DC65 - 5141/5066N peut être testé en remplacement de EFKA 2040 - 5053 peut être testé en remplacement de Zhanxin PC-1244 Cependant, il convient de souligner que tout remplacement doit être soumis à des essais et à une validation rigoureux dans le système.   III. L'art de l'équilibre: la triade de l'efficacité, de la compatibilité et du coûtLe choix d'un déshumidificateur implique toujours de trouver l'équilibre optimal entre l'efficacité du déshumidificateur, la compatibilité du système et le coût global. La poursuite d'une seule puissance de déshumidification puissante peut introduire de nouveaux problèmes tels que la formation de cratères ou la séparation de l'huile en raison d'une mauvaise compatibilité.À l'inverse, une sélection trop prudente des produits légers pour la compatibilité risque de ne pas résoudre le problème de la mousse.La gamme de produits d'Angikon est conçue pour offrir des options à différents points d'équilibre: de l'agent époxy-spécifique hautement démoussant (5630) à l'agent acrylique-optimisé hautement compatible (5053),et le composé multifonctionnel (5300A), permettant aux ingénieurs d'obtenir une correspondance précise pour des formulations spécifiques.   IV. Recommandations pratiques: passer de l'expérience à la science dans la sélection Identifiez les points faibles: sont-ce des bulles d'agitation de production, des bulles mécaniques d'application ou des microbulles résiduelles après le séchage du problème?S'agit-il d'une vitesse de dégraissage insuffisante ou d'une suppression insuffisante de la mousse à long terme??Évaluation initiale du produit: en fonction de la polarité de la résine, du processus d'application et des exigences particulières (par exemple, teneur en silicone, transparence), pré-sélectionnez 2 à 3 produits de la bibliothèque de produits.Évaluer comment le dosage affecte les propriétés clés telles que l'efficacité de déshumidification, la compatibilité (claireté, trous d'épingle), l'adhérence entre les couches,et brillantN'oubliez pas: l' efficacité complète du déshumidificateur nécessite une évaluation de 24 heures après l' addition.Optimisation du processus: prioriser l'ajout pendant la phase de broyage. Si l'ajout postérieur est nécessaire, assurer une dispersion suffisante du cisaillement.   Les défis de la bulle varient d'une personne à l'autre. Il n'existe pas de déshumidificateur universel, mais seulement la solution la plus appropriée.Angikon est dédié à fournir des solutions de défoumage précises adaptées à votre système spécifiqueSi vous avez des problèmes de mousse ou si vous cherchez des alternatives optimisées aux produits existants, n'hésitez pas à nous contacter à tout moment.Demandez des échantillons gratuits et de la documentation technique. Laissez-nous vous aider à trouver cet équilibre essentiel et à réaliser une transition en douceur de la formulation au produit fini..  

Résumé Dans les systèmes de résine de polyuréthane, le dispersant Anjikon a été choisi pour disperser le dioxyde de titane et le noir de carbone pour les expériences d'évaluation.L'efficacité du dispersant a été évaluée en observant la viscosité de la pâte.La résine de polyuréthane, le dioxyde de titane et le noir de carbone ont été broyés en pâte de couleur, formulés en peinture et observés.Les revêtements préparés avec le dispersant Anjikon présentent un ΔE ≤ 0.3 différence de couleur après 7 jours de stockage statique à 60°C, sans observation de couleur flottante dans la boîte.   Mots-clés: dispersant, différence de couleur de frottement des doigts   1Objectif de l' expérienceComparez les dispersants fournis par les fournisseurs pour sélectionner ceux qui présentent une réduction de viscosité supérieure et des propriétés de couleur anti-flottaison. 2Procédure expérimentaleAppliquer des dispersants sur des systèmes de résine de polyuréthane, broyer des pâtes de couleur, observer la consistance de la pâte, formuler de la peinture et effectuer des tests de frottement des doigts sur des grattoirs pour évaluer les différences de couleur. 3Résultats et discussion   3.1 procédurePréparer la pâte de couleur selon la formule du tableau 1 ci-dessous.et tester la différence de couleur de la zone frottée en utilisant un compteur de différence de couleurLa pâte est placée dans un four à 60°C pendant 24 heures à des fins d'observation.Préparer des pâtes monochromes noir et blanc selon le tableau 1. Après broyage, tester la viscosité et le développement de la couleur.Préparer la peinture grise selon le tableau 2. Frotter les doigts avec un grattoir et tester la différence de couleur de la section frottée à l'aide d'un différentiomètre de couleur.Mettre la pâte dans un four à 60 °C pendant 7 jours pour observation. 3.2 Épreuves de performance 3.2.1 Formulations expérimentales   Formule monochrome noir et blanc   Pâte blanche Pâte noire Les commentaires Résine de polyuréthane 10 10 Pour les produits de la catégorie 1 solvant 23.5 63 DMF dispersant 1.5 2   Dioxyde de titane 65   Lomon R996 Noir de carbone   25 Le Zhihua C311 Nombre total 100 100   Préparer l'ensemencement selon la formule du tableau ci-dessus. Ajouter des perles de verre (taille de particule 3 mm) équivalant à 1,2 fois la masse de l'ensemencement.Placer le mélange dans une agitateuse et le broyer jusqu'à une finesse ≤ 5 μm.   Formulation de peinture monochrome noir et blanc   Montant Les commentaires Résine de polyuréthane 45 Pour les produits de la catégorie 1 solvant 15 DMF Pâte blanche 36   Pâte noire 4   Nombre total 100     Mélangez soigneusement selon le tableau ci-dessus pour préparer la peinture grise.   3.2.3 Résultats expérimentaux et discussionComparaison de la pâte de couleur MPA.s ((25°C) Pâte blanche Pâte noire   Échantillon 1 AJK 6150 Échantillon 2 AJK 6130 Viscosité initiale 1300 1320 2350 2400 La finesse initiale ≤ 5 μm ≤ 5 μm ≤ 5 μm ≤ 5 μm   Le dispersant d'Anjeka présente des propriétés de réduction de la viscosité presque identiques à celles du dispersant d'échantillon.il produit une couleur noire plus profonde.   60°C*7 jours Comparaison des doigts du grattoir: ∆E Échantillon 1 Pâte blanche+ Échantillon 2 Pâte noire AJK 6150 pâte blanche+ AJK 6130 Pâte noire La première différence de couleur 0.28 0.17 Réservation de la chaleur Différence de couleur 0.5 0.3 Différence de couleur avant et après le stockage thermique 0.4 0.1                 Recherche initiale sur les doigts après stockage thermique   Le dispersant d'Anjeka présente une différence de couleur minimale dans les essais de frottement et de stockage de chaleur par les doigts par rapport à l'échantillon.                Dispersant Anjekon Dispersant d'échantillonPas de couleur flottante Un peu de noir flottant   4ConclusionsLes essais ont montré que dans les systèmes de résine de polyuréthane,La pâte blanche préparée à l'aide du dispersant Anjeka 6150 et la pâte noire préparée à l'aide du dispersant Anjeka 6130 présentent d'excellentes propriétés de réduction de la viscosité et une stabilité contre les variations de couleur..

 Il s'agit de la société EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd.                                                                             Fabricant professionnel d'additifs Formulaire d'enregistrement de l'expérience Nom de l'essai Comparaison du dispersant noir de carbone FW200/F255 Température/humidité 7°C/65 Le client / Le demandeur M. Wang, vous avez raison. Date de l'expérience Le 21 janvier.2026     Objectif: Comparer le dispersant existant 889 (98% de matières solides) avec le noir de carbone FW200/F255 en termes de développement de la noirceur. Mesurer la viscosité après stockage thermique à 60 °C.Noiresse (colorimètre): L > 25. Formulation de la pâte de couleur 1.Paste noire pour PC/ABS         Liant à la résine (contenant du CAB) 70             dispersant 2.6 889 6881 6622 6200C 6880   Acétate d'éthyle 10.4             Noir de carbone 2.6 FW200 F255         échantillon de sulfate de baryum nano 12             Tosoh E1011 agent de maquillage 2             R972 Gel de silice 0.2             Déqian 299 cire 0.2               100             2Paste noire.             Liant à la résine (contenant du CAB) 70             dispersant 10 889 6881 6200C 6880 6622   Noir de carbone 10 FW200 F255         Acétate d'éthyle 10             Procédure: préparer deux pâtes noires différentes séquentiellement, broyer jusqu'à une finesse ≤ 10 μm, mesurer le développement de la couleur, diluer, comparer avec une couche transparente et tester après 7 jours de stockage thermique.   Résultat       889 6881 6200C 6622 6880   Paste noire pour PC/ABS Finesse avant vieillissement thermique Le numéro de série FW200/F255 < 10 mm < 10 mm < 10 mm < 10 mm < 10 mm     Finesse après vieillissement thermique Le numéro de série FW200/F255 < 10 mm < 10 mm < 10 mm < 10 mm < 10 mm     Viscosité avant vieillissement thermique Le numéro de série FW200/F255 Les autres produits 2716/2283 1826/2091 Les autres produits Les produits suivants:     Viscosité après vieillissement thermique Le numéro de série FW200/F255 Les États membres Les produits de la catégorie 1 1875 à 1778 1322/2499 Les produits de la catégorie 1                           889 6881 6200C 6622 6880   pâte noire Finesse avant vieillissement thermique Le numéro de série FW200/F255 < 10 mm < 10 mm < 10 mm < 10 mm < 10 mm     Finesse après vieillissement thermique Le numéro de série FW200/F255 < 10 mm < 10 mm < 10 mm < 10 mm < 10 mm     Viscosité avant vieillissement thermique Le numéro de série FW200/F255 Les produits suivants sont concernés: Les produits de base 6753/7330 4182/4927 Le montant de l'aide est fixé à:     Viscosité après vieillissement thermique Le numéro de série FW200/F255 Les produits à base d'alcool Le nombre de personnes concernées 10616/8140 4094/7762 Les produits suivants:                     Conclusions:Le noir de carbone F255 a produit la pâte de couleur la plus foncée avec 6622 couleur de base et sans revêtement supérieur, tandis que la couleur de base 6880 a produit la pâte de couleur la plus foncée avec revêtement supérieur.FW200 noir de carbone produit des nuances de pâte de couleur cohérente avec à la fois 6622 couleur de base et 889 dispersant, avec des résultats identiques pour la pâte de couleur de base et le revêtement supérieur.Recommander des essais 6622 et 6880 pour une comparaison avec le dispersant 889 actuellement utilisé.

Dans le monde des revêtements, des encres et des adhésifs, un composant crucial mais souvent négligé : l'agent thixotrope, détermine discrètement le succès ou l'échec d'un produit. Cela affecte l'uniformité du produit à l'ouverture, influence la précision de la construction lors de l'application et a finalement un impact sur l'apparence du film final. Un choix inapproprié peut entraîner une série de problèmes tels qu’un tassement, un affaissement et une brillance inégale. Aujourd'hui, allons au-delà des termes marketing et examinons comment sélectionner le « bon » assistant rhéologique pour votre formulation, du point de vue des mécanismes d'action et de la compatibilité des systèmes.   Agents thixotropes : pas seulement un « épaississement », mais une gestion dynamique de la rhéologie Un agent thixotrope est essentiellement un additif qui confère à un fluide une propriété de « rhéofluidification en fonction du temps ». Dans des conditions statiques ou de faible cisaillement, il forme une structure de réseau tridimensionnelle faible grâce à des mécanismes tels que la liaison hydrogène, l'enchevêtrement de chaînes moléculaires ou l'association hydrophobe, augmentant considérablement la viscosité et bloquant efficacement les particules de pigment pour empêcher leur sédimentation. Une fois soumise à des forces de cisaillement élevées lors de l'application (par exemple, agitation, brossage, pulvérisation), cette structure de réseau est temporairement dégradée, la viscosité chute rapidement, ce qui rend le matériau facile à couler et à appliquer. Après l'arrêt de l'application, la structure du réseau se rétablit progressivement, la viscosité augmente, empêchant ainsi l'affaissement du film humide sur les surfaces verticales. Par conséquent, un excellent agent thixotrope est essentiel pour équilibrer la stabilité au stockage, la commodité d’application et l’apparence du film.   Le champ d'action complet : le « stabilisateur » et le « façonneur » tout au long du cycle de vie du produit   Le rôle des agents thixotropes va bien au-delà de la prévention de la sédimentation des pigments. Leur valeur est évidente à chaque étape, de la production à la formation du film : Étape de stockage: Fournit une viscosité statique suffisante pour empêcher une sédimentation dure, garantissant ainsi une bonne apparence de la boîte et une bonne cohérence du lot. Étape de candidature: Dilue sous cisaillement, assurant de bonnes performances de pompage, de pulvérisation ou de brossage ; récupère rapidement sa viscosité après l'arrêt du cisaillement, permettant une application épaisse sans affaissement, essentiel pour les revêtements de sol, les peintures anticorrosion et les revêtements à haut pouvoir garnissant. Étape de formation du film: Une thixotropie modérée facilite le nivellement, mais une récupération trop rapide peut le gêner, nécessitant un équilibre fin. Certains agents thixotropes (par exemple, à base de polyuréthane) ont un impact minime sur l'égalisation et la brillance, tandis que d'autres (par exemple, à base de cellulose) peuvent sacrifier l'égalisation.   Logique de sélection : pas de « clé universelle », uniquement « correspondance du système » La sélection d'un agent thixotrope est une science complexe d'appariement, centrée sur la compréhension de la compatibilité et de la réactivité entre son type chimique et votre système. Les principales considérations comprennent :   Polarité du système (à base de solvant/à base d'eau/sans solvant): C'est le filtre principal. Par exemple, les agents thixotropes de polyurée modifiée (par exemple Anjeka 4410) sont efficaces dans les solvants de polarité moyenne à faible mais ont un effet minimal dans les solvants de polarité élevée (par exemple l'éthanol). Les systèmes à base d'eau nécessitent des produits compatibles avec l'eau, comme la polyurée à base d'eau (Anjeka 4420) ou la pâte de cire polyamide à base d'eau (Anjeka 4561). Chimie des résines: Différentes résines interagissent différemment avec les agents thixotropes. Les données de test montrent que le même agent thixotrope peut avoir des impacts variables sur la brillance et les degrés d'amélioration de la résistance à l'affaissement selon les différentes résines (acrylique, époxy, alkyde). Par exemple, dans les agents de durcissement à base d'amine, la silice fumée hydrophile traditionnelle peut être inefficace, tandis que les agents thixotropes spécialisés en polyamide modifié (par exemple, Anjeka 4610) peuvent présenter une excellente thixotropie. Priorité aux performances: Clarifier le besoin essentiel : s'agit-il d'un anti-affaissement, d'un anti-affaissement ou d'un besoin d'un certain nivellement ? Les types de cire polyamide excellent généralement en matière d'anti-affaissement/décantation, mais peuvent affecter la brillance ; les types de polyurée offrent une thixotropie avec un impact relativement moindre sur la brillance et le nivellement. Processus et coût: Tenez compte de la méthode d'addition (pré-dispersion ou post-addition), de la difficulté de dispersion, de l'impact sur l'efficacité de la production et du coût global. Les agents thixotropes liquides sont généralement plus pratiques pour une addition ultérieure et conviennent à une production continue.   Considérations particulières concernant les « différentes surfaces de matériaux » Ici, « surface du matériau » fait référence plus précisément au substrat sur lequel le revêtement est appliqué et à son environnement de service final, qui influence le choix du système de formulation et affecte indirectement la sélection de l'agent thixotrope. Substrats poreux(par exemple, bois, mortier) : Les formulations peuvent nécessiter une récupération thixotropique rapide pour réduire la pénétration, nécessitant des agents thixotropes axés sur l'anti-affaissement et l'anti-décantation. Substrats métalliques (surtout surfaces verticales, structures en acier): Des exigences anti-affaissement extrêmement élevées nécessitent la sélection de produits présentant des données anti-affaissement exceptionnelles dans les systèmes de résine pertinents (par exemple, époxy, acrylique), potentiellement combinés avec de la silice fumée pour des exigences très élevées en matière de formation de film. Environnements spéciaux (par exemple, humidité élevée, exposition à des produits chimiques): Assurez-vous que l'agent thixotrope sélectionné lui-même et les propriétés qu'il confère (par exemple, la résistance à l'eau) répondent aux exigences. Par exemple, certains agents peuvent introduire des problèmes de résistance à l’eau.   Le contrôle rhéologique est l’essence même de la conception de formulations de revêtements. La sélection d’un agent thixotrope est un exercice de correspondance précise basé sur une compréhension approfondie de votre système de produits. Il n’y a pas de réponse standard, mais il existe une logique scientifique. Au lieu de procéder par essais et erreurs, commencez par clarifier la polarité de votre système, les caractéristiques de la résine et les principaux problèmes.   Si vous recherchez des solutions aux problèmes de tassement ou d'affaissement dans un système spécifique, ou si vous souhaitez optimiser les performances rhéologiques existantes, nous pouvons vous fournir des conseils techniques et des tests d'échantillons en fonction de votre système spécifique. N'hésitez pas à nous contacter pour obtenir des informations techniques plus détaillées sur le produit ou organiser une évaluation d'échantillon.