EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

Les systèmes à durcissement UV offrent des avantages significatifs en termes de productivité et de respect de l'environnement, mais ils imposent également des contraintes strictes aux performances des additifs.les réseaux densément reliés laissent peu de tolérance à une sélection additive inappropriéeEn conséquence, les additifs utilisés dans les formulations UV doivent être conçus pour répondre à plusieurs exigences critiques.   Les additifs ne doivent pas absorber le rayonnement UV dans la gamme de longueurs d'onde de durcissement, car cela peut interférer avec la pénétration de la lumière et réduire l'efficacité du durcissement.Une photostabilité insuffisante peut entraîner un durcissement incomplet, l'adhérence de surface ou les propriétés inégales du film, en particulier dans les systèmes pigmentés.   La faible volatilité est également essentielle. Les formulations UV sont généralement sans solvant, ce qui signifie que tout composant volatil peut générer des défauts de surface pendant le durcissement.Les additifs dont la stabilité thermique ou chimique est insuffisante peuvent contribuer à la formation de trous d'épingle, des cratères ou des irrégularités de surface au fur et à mesure du durcissement.   La compatibilité avec les photoinitiateurs, les oligomères et les diluants réactifs est une autre exigence clé.ou migrent pendant le durcissementCes effets entraînent souvent une perte de lustre, des problèmes d'adhérence ou une instabilité des performances à long terme.   Au-delà de la compatibilité de base, les additifs doivent conserver leur efficacité fonctionnelle dans des conditions de durcissement rapide.La fenêtre de temps extrêmement courte entre l'application et la solidification défie les mécanismes additifs conventionnels qui reposent sur une diffusion ou un équilibrage lents. Défis techniques et approches de formulation   L'un des défis courants dans les systèmes UV est la stabilité de la pâte de couleur.entraînant une résistance de couleur non uniforme et un durcissement inégal à travers le filmCe problème est généralement résolu par l'utilisation de dispersants à poids moléculaire élevé avec de forts groupes d'ancrage du pigment,spécialement conçus pour les environnements d'oligomères UV pour assurer à la fois l'efficacité de dispersion et la stabilité à long terme.   Le contrôle de la mousse présente une autre difficulté critique. En raison du processus de durcissement rapide, l'air piégé a un temps limité pour s'échapper. Les bulles résiduelles peuvent bloquer la lumière UV,résultant d'un durcissement incomplet des couches inférieures du filmLe défoumage efficace dans les systèmes UV nécessite des défoumants à basse tension de surface avec une excellente compatibilité, capables d'éliminer la microfoam sans introduire d'opacité ni provoquer de défauts de surface. Conclusion   Dans les formulations résistantes aux UV, les additifs ne sont pas des composants auxiliaires, mais contribuent de manière essentielle à la fiabilité du durcissement et aux performances du film final.faible volatilité, la compatibilité et l'efficacité fonctionnelle sont essentielles pour relever des défis techniques clés tels que la stabilité de dispersion et le déshumidification rapide.spécialement conçus pour les systèmes UV, reste un facteur essentiel pour obtenir des résultats cohérents et de haute qualité.   Nous avons développé plusieurs combinaisons d'additifs éprouvées spécifiquement pour les systèmes UV-curables.

Il s'agit de la société EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd. fabricant professionnel d'additifs   Fiche de relevés expérimentaux Nom de l'expérience Effectuer un dépistage comparatif d'un dispersant universel (compatible avec l'eau et les solvants) par rapport au dispersant 1252 actuellement utilisé.Les principaux critères de performance sont l'essai de différence de couleur par frottement et la stabilité thermique du stockage contre la flottaison et les inondations.. Température/humidité 5 à 13°C/95 Le client / Le demandeur M. Wang, vous avez raison. Date de l'essai 22 janvier 2026     Objectif: Évaluer et dépister les dispersants en fonction des types et des ratios spécifiques fournis par le client. formule de pâte de couleur             C311 noir Oxyde de fer jaune 154 Phthalocyanine bleu Dioxyde de titane Lanxess 4110 Oxyde de fer rouge     Contenu en pigments 35 40 35 60 50     A171 ((Ethylène glycol butyle éther) 13 13 13 13 13     Eau purifiée 34.5 41 34.5 24 32     Agents de dispersion 1252/6162A/6622/6881/ 6240 17.5 6 17.5 3 5     Formule de mélange de peinture   Couleur grise Les autres produits Le bleu Les autres produits Jaune Les autres produits   Viscosité S - Je ne sais pas. différence de couleur△E 2233 Dispersion d'acide acrylique à base d'eau 65 65 65 gris 1252 6128 < 15 0.18 Pâte blanche 25 20 5 gris 6240 4662 < 15 0.13 pâte noire 1.2 0.5 2 bleu 1252 2115 < 15 0.7 pâte bleue 0.5 3   bleu 6240 2451 < 15 0.27 Pâte jaune de fer 0.5   15 jaune 1252 504 < 15 0.12 Pâte rouge de fer 0.4     jaune 6240 721 < 15 0.35 additif AMP-95PH 0.25 0.25 0.25         Anjeka7412 Agents hydratants 0.3 0.3 0.3         Anjeka5062A déshumidificateur 0.1 0.1 0.1         Solvant DPNB 2 2 2         Solvant DPM 2 2 2         Solvant DB 2 2 2         Eau désionisée 0.45 4.55 6.05         299 Épaississant 0.3 0.3 0.3           100 100 100         Procédure expérimentale: Préparation de la pâte: préparer les pâtes de couleur en les broyant avec divers dispersants selon les étapes spécifiées. Sélectionner uniquement les pâtes qui présentent une bonne fluidité et atteignent une finesse de < 15 μm. Préparation de la teinture: Formuler des teintures grises, bleues et jaunes à l'aide des pâtes sélectionnées. Évaluation primaire: mesurer la différence de couleur de frottement (ΔE) pour chaque teinte. Incorporation de résine: incorporer les teintures préparées dans la résine acrylique dispersée aqueuse spécifiée par le client (Shiquanxing). Essai de stabilité: soumettre les revêtements finaux à un stockage thermique et les observer pour détecter tout signe de flot ou d'inondation. Nom de l'organisme: Pour les pâtes de couleur noire Anjeka, le dispersant 6162A doit être utilisé. Pour toutes les autres couleurs, le dispersant 6240 doit être utilisé. Le dispersant 6162A démontre un développement de couleur supérieur par rapport au 1252. Résultats des essais comparatifs: dispersant 1252 contre Anjeka-6240         Conclusion expérimentale: Développement de la couleur: la différence de couleur totale (ΔE) pour les trois couleurs testées est inférieure avec Anjeka-6240 qu'avec le dispersant 1252, ce qui indique une meilleure correspondance des couleurs et une meilleure stabilité pour Anjeka-6240. Le stockage thermique (flottant): Le dispersant 1252 a montré un flot blanc. Anjeka-6240 a montré une flotte noire. Dans l'ensemble, Anjeka-6240 présente des performances légèrement meilleures en matière de résistance à la flottation pendant le stockage thermique, bien que les performances des deux dispersants à cet égard ne soient pas optimales. Recommandation: En raison de ses résultats supérieurs en matière de différence de couleur et de ses performances légèrement meilleures en matière d' anti-flottaison, il est recommandé de procéder à des essais ultérieurs avec Anjeka-6240.

Assurer des performances de démoussage à long terme dans les revêtements hydrofuges Assurer des performances de dégraissage à long terme dans les revêtements à base d'eau est plus complexe qu'il n'y paraît.   La mousse peut ne pas être perceptible immédiatement après le mélange, mais les changements de pH, de résistance ionique ou de température pendant le stockage peuvent réduire progressivement l'efficacité du déshumidificateur.Un revêtement qui semble stable en laboratoire peut développer des bulles ou des cratères des semaines plus tard si le contrôle de l'interface n'est pas correctement maintenu. La stabilité chimique et le comportement de l'interface sont essentiels Les performances du déshumidificateur dépendent à la fois de la stabilité chimique et du comportement de l'interface.ou des déplacements ioniques peuvent modifier la façon dont un déshumidificateur se propage aux interfaces air-liquideLa sélection d'un déshumidificateur qui reste actif dans ces conditions changeantes est essentielle pour prévenir les défauts de mousse retardés. Performance sur l'ensemble du cycle de vie du revêtement Les déshumidificateurs doivent fonctionner à travers plusieurs étapes du cycle de vie du revêtement.et les changements de viscosité au fil du temps peuvent affecter la facilité avec laquelle les bulles migrent vers la surfaceUn déshumidificateur qui perd son activité trop rapidement ou qui se sépare de la formule peut laisser l'air piégé rester ou se reconstituer, ce qui entraîne des défauts de surface.L'optimisation du choix du déshumidificateur implique donc d'évaluer à la fois la stabilité chimique et les performances dynamiques dans des conditions de processus réelles.. Il est essentiel d'avoir une vision globale du système Le choix du déshumidificateur approprié nécessite une perspective au niveau du système.Les essais en laboratoire dans des conditions statiques peuvent montrer une excellente suppression des bulles, mais seulement une évaluation dynamique par mélange, pompage,et le stockage simulé peuvent révéler combien de temps le déshumidificateur maintient l'activité interfacialeLes formateurs doivent évaluer à la fois la stabilité chimique et la migration physique afin d'assurer une performance constante tout au long du cycle de vie du revêtement. Le contrôle à long terme de la mousse est un défi En fin de compte, la performance à long terme du déshumidificateur est une question de conception de la formulation.Les formuleurs peuvent obtenir un contrôle de mousse constant du mélange à l'application et au stockageCette approche proactive assure à la fois la qualité esthétique et la fiabilité fonctionnelle des revêtements hydrogénés.

Les dispersants ont plus d'impact que la stabilité du pigment L'efficacité d'un dispersant influence non seulement la stabilité du pigment, mais aussi la rééologie du revêtement sous cisaillement, ce qui affecte directement la façon dont le matériau circule à travers les appareils de pulvérisation.Une dispersion incohérente peut entraîner un obstruction de la buse, une atomisation inégale et une épaisseur de film variable dans les applications de finition. Défauts visibles dans les revêtements appliqués Une mauvaise dispersion se manifeste souvent sous forme de peau d'orange, de rayures ou de taches dans le film final.où une distribution inégale des pigments peut altérer la perception des couleurs et la profondeur visuelle. La compatibilité et la sélection sont essentielles Il est essentiel de choisir des dispersants compatibles avec le système de pigment et de résine.stabilisation à long terme des pigments à haute résistance ou à effet, et maintenir la rhéologie souhaitée, assurant une pulvérisation lisse et une formation de film constante. Du laboratoire à l'atelier Lorsque les dispersants fonctionnent comme prévu, les revêtements circulent en douceur à travers l'équipement de pulvérisation, atomisent uniformément et forment des films uniformes sans défauts.et assure une apparence cohérente et une précision de couleur. Assurer des résultats prévisibles et de qualité Dans les revêtements de finition automobile, les dispersants efficaces comblent l'écart entre la formulation et l'application, transformant la stabilité du pigment testée en laboratoire en une performance de pulvérisation fiable.Le résultat est une application plus fluide, une construction uniforme du film, et un risque opérationnel réduit.

Pourquoi le remplacement des importations est important L'incertitude de la chaîne d'approvisionnement mondiale et la hausse des coûts obligent les fabricants de formulations à repenser leur dépendance à l'égard des additifs importés.Les alternatives qualifiées à l'importation ne sont plus un compromis mais un choix stratégique. Les solutions additives domestiques d'aujourd'hui sont conçues pour offrir des performances constantes, une stabilité de la formulation et un approvisionnement fiable, répondant aux exigences pratiques des revêtements et des systèmes d'encre modernes. Performance dans des conditions réelles de formulation Le succès de la substitution des importations dépend de la performance d'un additif dans les conditions réelles de formulation et de transformation.contrôle rhéologique, et la compatibilité avec les systèmes de résine existants doit être soigneusement évaluée. Grâce à un développement axé sur l'application et à une évaluation comparative systématique, les additifs nationaux peuvent obtenir des résultats stables avec un ajustement minimal de la formulation. Cohésion dans la production et le stockage Au fur et à mesure que l'adoption s'étend, la cohérence à long terme devient un facteur déterminant.Les additifs conçus pour une utilisation prolongée présentent des performances fiables sur de longues périodes de stockage et sur des cycles de production répétés. Cette stabilité favorise la fabrication continue et réduit le besoin de réformulations fréquentes, rendant les alternatives à l'importation viables pour une production à long terme plutôt que pour des essais à court terme. Contrôle de la qualité et efficacité opérationnelle La stabilité des performances des additifs contribue directement à une gestion de la qualité plus fluide.en particulier dans les environnements de production à volume élevé ou en lots multiples. Cette prévisibilité simplifie la planification de la production et améliore l'efficacité opérationnelle globale. Assistance technique et expertise en application Grâce au développement interne, aux essais d'application et à un support technique réactif, des solutions additives qualifiées peuvent être adaptées aux besoins spécifiques de la formulation.Grâce à une collaboration étroite et à une évaluation comparative pratique, les formulateurs ont accès à des alternatives fiables qui s'intègrent sans heurts dans les systèmes existants. Ces capacités soutiennent les performances à long terme, la stabilité de l'offre et la confiance en la formulation.

Du mélange à l'application, le contrôle de la rhéologie dans les pâtes de solvants à haute saturation est rarement linéaire.Une formule qui semble bien contrôlée pendant le mélange peut se comporter très différemment une fois que les conditions de cisaillement changent pendant le pompage, le remplissage ou l'application.La rééologie n'est pas une propriété unique, mais une séquence de réponses aux changements de stress et de temps.. Dans les conditions de cisaillement élevées du mélange, les pâtes à haute teneur se comportent souvent plus indulgemment.Les réseaux de particules sont temporairement décomposés, la viscosité est réduite et le débit semble gérable.Le défi est que cette stabilité apparente ne prédit pas nécessairement les performances au cours des étapes ultérieures, où le cisaillement devient intermittent ou beaucoup plus faible. Les problèmes surviennent généralement lorsque la pâte passe du mélange aux processus en aval.Lorsque le cisaillement diminue pendant le pompage, le stockage ou l'application, les structures internes commencent à se reconstruire.influence directement le comportement du débit, l'efficacité de transfert et la qualité de la surface. Une fois que la structure commence à se reconstruire, de petites différences de formulation sont amplifiées.Les pâtes qui ont coulé en douceur dans le mélangeur peuvent présenter une pression de pompage instable, une mauvaise consistance de remplissage ou une application inégale.Mais les conséquences cumulatives d'une reprise structurelle incontrôlée. Cela déplace le contrôle de la rhéologie de la fixation des problèmes de débit en aval à la conception de la façon dont la structure se décompose et se reconstruit tout au long du processus.Dans les pâtes de solvants à haute teneur en solvants, la récupération structurelle n'est pas un effet secondaire accidentel, c'est un comportement qui doit être intentionnellement conçu. À ce stade, les additifs agissent comme des régulateurs structurels plutôt que de simples améliorateurs de performance.Les dispersants, les agents d'humidification et les modificateurs de rhéologie définissent collectivement l'espacement des particules, la résistance du réseau et la vitesse à laquelle la structure se réforme une fois que le cisaillement est réduit.Si ces interactions ne sont pas équilibréesDans ce cas, la récupération devient soit trop rapide, ce qui conduit à un transfert et à une application insuffisants, soit trop faible, ce qui entraîne une ségrégation et une instabilité. Un contrôle réologique efficace dépend donc moins de l'atteinte d'une viscosité cible dans des conditions de mélange, et plus du contrôle du comportement sous un cisaillement faible et intermittent.Les additifs doivent rester actifs au-delà du mélangeur, en maintenant le contrôle de l'interface au fur et à mesure que les particules se rapprochent et que les réseaux se reconstruisent.pompage, et l'application sans dépendre d'un cisaillement excessif ou d'un traitement correctif. Les pâtes à solvant fortement remplies laissent peu de marge de correction une fois la structure reconstruite.Il est donc essentiel de concevoir une rhéologie en fonction de la façon et du moment où la structure se rétablit.La question n'est plus de savoir si une pâte peut circuler sous cisaillement, mais si sa structure est suffisamment bien contrôlée pour se comporter de façon cohérente lorsque le cisaillement est retiré..

Il s'agit de la société Ezhou Anjikang Technology Co., Ltd. un fabricant professionnel d'additifs Fiche de relevés expérimentaux Nom de l' expérience: Comparer le développement de la couleur et la viscosité de la pâte de couleur envoyée par le client     Le client / Le demandeur M. Feng, vous avez raison. Date de l'expérience: 29 janvier 2026     Objectif Formulation de pâte de couleur Noir         Résine E40b010H 51.43             6# noir de carbone 10             Le nombre d'émissions de CO2 11.83             Le nombre d'équipements utilisés est le suivant: 20.57             Dispersant 6.17 Pour les appareils électroniques 6062B 6622 6050     Procédure: Ajouter les matériaux étape par étape, broyer pendant 3 heures et tester la finesse, la viscosité et le développement de la couleur   Résultat     La finesse Viscosité S           Pour les appareils électroniques ≤ 15 1947           6062B ≤ 15 2187           6622 ≤ 15 2139           6050 ≤ 15 1899           Pâte de couleur du client > 40 4590           Les autres tests de stockage thermique sont en cours. Résultats de comparaison du développement des couleurs             Conclusion:6050 est le plus bleu, 6622 est moyen, et 6062A est conforme à l'échantillon du client.

Ezhou Anjeka Technology Co., Ltd, un fabricant professionnel d'additifs Fiche de relevés expérimentaux Nom de l' expérience: Comparaison de 6062A et 4063 pour les performances anti-flottaison dans les systèmes acryliques     Le client: / Le demandeur: M. Wang, vous avez raison. Date de l'essai: 22 janvier 2026     Objectifs: Formulation de la pâte de couleur:     Nom de la matière première: Blanc Noir bleu phtalocyanine15:1 Le rougeLe F3RK Le violet permanent Phthalocyanine Vert   3760 résine 40 30 40 20 30 40   Solvant mélangé: xylène: acétate de butyle: PMAJe vous en prie. 8 25 30 34 53 27   Je vous en prie. 1             Pour les produits: 1             Le code de conduite est le code de conduite de l'entreprise.   15 10 12 6 11   Pigmenté 50 30 20 24 11 22   Bentonite organique 0.5             Nombre total 100.5 100 100 90 100 100   Procédure Après avoir configuré différentes pâtes de couleur selon la recette, broyez-les pendant 3 heures jusqu'à ce que la finesse soit inférieure à 10um.préparer les couches supérieures bleu-gris 6062A/4063 pour le brossage et le ponçage des doigts. Ajoutez 25% plus mince à la peinture d'origine (3 heures) et comparer la situation de couleur flottante   3760 Peinture bleu-gris 3760 résine 60   3760 résine 60       pâte blanche6402/6104S 20   Pâte blanche sans dispersant 20       6062A pâte noire 2   4063 pâte noire 2       6062A pâte bleue 2.5   4063 pâte bleue 2.5       6062A pâte violette 0.8   4063 pâte violette 0.8       Solvant mélangé: xylène: acétate de butyle: PMAJe vous en prie. 14.3   Solvant mélangé: xylène: acétate de butyle: PMAJe vous en prie. 14.3       7333 0.4             Rapport peinture: peinture: solide: mélange diluant = 100:15:9.2 pour le brossage. Ajoutez 25% de diluant mélangé à la peinture d'origine pour observer la dilution et la couleur flottante. Résultat:           Conclusion:En termes de brossage, de dilution et de stockage de la couleur anti-flottaison, 6062A surpasse 4063, avec la plus petite différence de couleur totale dans la recherche.