EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

Sur la voie de la recherche de revêtements et de composites à haute performance, les ingénieurs en formulation luttent souvent contre une série de problèmes de "stabilité":Pourquoi les couleurs soigneusement formulées n'atteignent- elles pas toujours le lustre et la saturation souhaités?Dans les systèmes de résine multicomposants complexes, la séparation de phase agit comme une bombe à retardement.menaçant l'uniformité et la fiabilité du produitDans les composites en fibres de carbone haut de gamme, l'humidification des fibres détermine directement la résistance et la qualité du produit final.Ces points sensibles apparemment indépendants indiquent collectivement le besoin fondamental d'un contrôle précis des interactions entre les composants d'un système.Aujourd'hui, nous nous concentrons sur un agent d'humidification et de dispersion qui peut améliorer de manière multidimensionnelle la stabilité du système Anjeka Anjeka-6976, et voir comment il devient le "stabilisateur complet" dans les formulations.   I. Le gardien de l'âme de la couleur: mettre fin à la floculation des pigments, libérer la performance ultimeLa floculation des pigments est la cause fondamentale de défauts tels que la flottation/inondation, la diminution de la brillance, une résistance de teinture insuffisante et une couleur inégale dans les films de peinture.Anjeka-6976 déflocule et stabilise efficacement les particules de pigment grâce à un mécanisme de stabilisation stérique unique.Non seulement il décompose les agglomérats de pigments, ce qui entraîne une distribution plus fine de la taille des particules pour une plus grande brillance et une résistance de couleur améliorée,mais améliore également simultanément la transparence des pigments transparents et la capacité de dissimulation des pigments opaquesPlus important encore, il donne la même charge aux surfaces de différents pigments.empêche efficacement la co-floculation lorsque plusieurs pigments sont mélangés, assurant une apparence de couleur pure sans flottation/inondation dans des systèmes de pigmentation complexes.Cela signifie que la poursuite d'un noir profond dans les revêtements automobiles ou la saturation vibrante dans les revêtements industriels, Anjeka-6976 peut vous aider à présenter de façon stable l'âme de couleur requise par le dessin.   II. Le moteur efficace de la fluidité: résoudre le dilemme de la viscosité élevée, améliorer l'efficacité du traitementLa viscosité élevée augmente non seulement la consommation d'énergie et réduit l'efficacité de la production, mais affecte également l'atomisation des pulvérisations, le nivellement et la consistance de l'épaisseur finale du film.Anjeka-6976 démontre une capacité exceptionnelle de réduction de la viscositéDans les revêtements et les systèmes adhésifs, il réduit de manière significative la viscosité de la pâte de broyage, améliore les propriétés de débit et permet d'augmenter la teneur en pigment des pâtes de couleur,améliorant ainsi les solides de la formulation ou les avantages économiquesDans la production de masterbatches en plastique thermoplastique, son effet de réduction de la viscosité est tout aussi important, conférant des caractéristiques de débit newtoniennes plus idéales à la pâte de broyage.contribuant à améliorer le couple de traitementLe choix d'Anjeka-6976 est équivalent à l'installation d'un "moteur de débit" pour votre processus de production,rendre la manipulation des matériaux plus lisse et la fenêtre de traitement plus large.   III. Le pilier stabilisant de l'uniformité du système: prévention de la séparation des phases, assurance de la stabilité à long termeDans les systèmes de matériaux composites tels que les polyesters insaturés, la séparation de phase peut se produire entre les résines et les additifs ou différents polymères en raison de problèmes de compatibilité, entraînant une stratification du produit,Anjeka-6976 joue le rôle de "promoteur de compatibilité" et de "stabilisateur" dans ce domaine.Il empêche efficacement la séparation de phase de différents plastiques thermoplastiques dans divers polyesters insaturés, particulièrement adapté aux préparations à faible teneur en COV et aux exigences strictes.l'uniformité et la stabilité de stockage des systèmes de résine complexes peuvent être considérablement améliorées, posant une base solide pour un traitement fiable dans les procédés SMC/BMC et autres et la cohérence des performances du produit final.   IV. La force des composites: optimiser l'humidification des fibres de carbone, renforcer la fabrication haut de gammeSi l'excellente performance des fibres de carbone peut être pleinement réalisée dans les composites dépend largement du degré d'humidification et d'encapsulation par la matrice de résine.Une mauvaise humidification conduit à une faible liaison interfacialeAnjeka-6976 est recommandé pour améliorer l'humidité des fibres de carbone.Dans des procédés tels que le SMC (composé de moulage à la feuille) et la pultrusion, l'ajout d'Anjeka-6976 à 0,5-1% en fonction de la teneur en fibres peut favoriser une imprégnation rapide et complète en résine des faisceaux de fibres de carbone, réduisant les défauts de surface,améliorer ainsi la fiabilité du traitement et obtenir des produits composites à résistance et performances supérieures.   De la couleur et de la brillance des revêtements à la solidité et à la fiabilité des composites, la stabilité est la règle d'or.Anjeka Anjeka-6976 agent hydratant et dispersant, avec son avantage unique de "multifonctionnalité", vous offre une solution de stabilité complète couvrant les domaines des revêtements et des matériaux composites.   Si vous souffrez actuellement: Une mauvaise dispersion des pigments, une brillance insuffisante, des couleurs flottantes/inondantes?Viscosité excessivement élevée du système, affectant l'efficacité de l'application et de la production?Formules de résine complexes, préoccupées par la séparation des phases pendant le stockage ou l'utilisation?Difficulté à mouiller les composites en fibre de carbone, besoin d'améliorer la résistance de l'interface?   L'équipe technique d'Anjeka est toujours prête à vous aider: Obtenir des informations techniques détaillées: acquérir une compréhension approfondie des caractéristiques du produit et des directives d'application d'Anjeka-6976. Demandez des échantillons gratuits: effectuez des tests de vérification pour votre système spécifique et expérimentez personnellement ses effets stabilisateurs. Consultation technique et optimisation de la formulation: Nos ingénieurs en application peuvent fournir un soutien technique individuel pour aider à résoudre des problèmes de stabilité complexes.

Dans le domaine des revêtements industriels, les résines alkyde sont largement utilisées en raison de leurs bonnes performances globales. Cependant, les ingénieurs formulateurs sont souvent confrontés à des défis : les pâtes de noir de carbone se ré-épaississent et se sédimentent après stockage, les viscosités des pâtes à haute teneur en charges restent obstinément élevées, et les peintures finies présentent une stratification et un flottement pendant le stockage. Le cœur de ces problèmes pointe souvent vers un additif clé : le dispersant. Choisir un dispersant hautement compatible avec le système de résine alkyde est la première étape pour améliorer la stabilité du produit et optimiser les processus de production.   I. Défis de dispersion dans les systèmes de résines alkyde : plus que du simple « mélange » En tant qu'agent filmogène classique pour les revêtements, la polarité, l'indice d'acide et le type de solvant des résines alkyde créent ensemble un environnement de dispersion unique. Dans cet environnement, la dispersion stable des particules de pigments et de charges est soumise à de multiples tests : Viscosité élevée et aptitude au traitement : En particulier lors de la préparation de pâtes de charges à haute teneur en solides comme la micropoudre de silice ou le sulfate de baryum, la viscosité initiale est extrêmement élevée, ce qui rend la dispersion difficile et affecte l'efficacité de la production. Stabilité au stockage : Les pâtes de couleur ou les peintures finies sont sujettes à la sédimentation des pigments/charges et au ré-épaississement pendant le stockage, surtout après des changements de température, entraînant la mise au rebut des produits. Stabilité de la couleur : Pour les peintures colorées, en particulier les peintures foncées, les phénomènes de flottement et de remontée affectent l'uniformité de l'apparence du film de revêtement final. Ces défis signifient qu'un dispersant doit non seulement assurer un bon mouillage et une bonne dispersion pendant l'étape de broyage, mais aussi assurer une stabilité à long terme tout au long du cycle de vie du produit.   II. Correspondance précise : différents matériaux, différentes stratégies de dispersion Sur la base de données expérimentales internes approfondies d'Anjeka, la sélection des dispersants dans les systèmes de résines alkyde doit être « adaptée au matériau » 1. Pour le noir de carbone et autres pigments organiques Lors de la dispersion du noir de carbone de couleur moyenne (C311) dans une résine alkyde (par exemple, Sanmu 3880), les expériences montrent que les Anjeka 6173, 6161A et 6040 donnent d'excellents résultats. Ils permettent à la pâte de couleur d'atteindre facilement une finesse initiale de ≤10 μm avec une bonne fluidité. Plus important encore, après le test rigoureux de stockage à 60°C pendant 7 jours, la pâte n'a montré aucune sédimentation, et la finesse est restée ≤10 μm, démontrant une stabilité exceptionnelle à long terme. 2. Pour les charges inorganiques à haute teneur en charges comme la micropoudre de silice et le sulfate de baryum C'est le test ultime de la capacité d'un dispersant à réduire la viscosité et à prévenir la sédimentation. Les données expérimentales fournissent des indications claires :   Pâte de micropoudre de silice : Dans le système de résine alkyde 3355, Anjeka 6500-50 et 6111 ont montré le meilleur effet de réduction de viscosité, à la fois initialement et après 48 heures de stockage à 50°C (par exemple, viscosité initiale aussi basse qu'environ 2666 mPa.s). Pâte de sulfate de baryum : Dans le même système de résine alkyde, Anjeka 0301 a montré l'effet le plus remarquable de réduction de viscosité et d'anti-sédimentation, avec sa viscosité initiale et post-stockage significativement plus basse que les autres produits testés. Conclusion clé :Les mécanismes et les exigences pour la dispersion du noir de carbone et des charges inorganiques sont différents, donc les modèles de produits recommandés diffèrent également. Un dispersant universel peut ne pas obtenir des résultats optimaux dans tous les scénarios.   III. Au-delà de la dispersion initiale : focus sur la stabilité au stockage thermique et les performances globales La valeur d'un excellent dispersant se reflète tout au long de la durée de conservation du produit. Les tests d'Anjeka ne se concentrent pas seulement sur la viscosité initiale, mais fixent également la condition stricte de stockage à 50°C pendant 48 heures, simulant un stockage à long terme ou un environnement de haute température estivale. Les conclusions expérimentales indiquent que dans les tests de pâtes de charges pour résines alkyde mentionnés ci-dessus, certains dispersants Anjeka (tels que 6500-50, 6111, 0301) ont conservé d'excellentes capacités de réduction de viscosité et d'anti-sédimentation après stockage thermique. Cela signifie que les pâtes ou les revêtements préparés avec ces dispersants peuvent mieux résister aux changements causés par le temps et la température, réduisant les plaintes des clients et améliorant la réputation de la marque. De plus, pour les peintures colorées nécessitant une couleur pleine et uniforme, Anjeka 6161A, 6104s et d'autres modèles ont été vérifiés pour améliorer les problèmes de flottement et de remontée dans les systèmes alkyde et époxy, assurant une couleur de film de revêtement final cohérente.   IV. Recommandations pour la sélection des dispersants Anjeka dans les systèmes alkyde Identifier la cible de dispersion : Tout d'abord, déterminez le type principal de pigment ou de charge à disperser (noir de carbone, pigment inorganique, micropoudre de silice, sulfate de baryum, etc.). Se référer aux données expérimentales : Effectuer une sélection préliminaire basée sur les conclusions expérimentales ci-dessus. Par exemple, pour la dispersion de micropoudre de silice, essayez d'abord 6500-50 ou 6111 ; pour le sulfate de baryum, considérez 0301 ; pour les pâtes de noir de carbone, sélectionnez parmi 6173, 6161A et 6040. Effectuer une vérification à petite échelle : En raison des différences entre les résines alkyde de différents fabricants et modèles, il est recommandé de réaliser des expériences à petite échelle dans le propre système de résine du client après avoir déterminé le modèle préliminaire pour vérifier la finesse, la fluidité, la stabilité au stockage et la phase de couleur. Optimiser la méthode d'addition : Notez que les dispersants à 100% de teneur en solides nécessitent un ajustement approprié de la quantité d'addition, et assurez un mélange approfondi avec la résine et le solvant pendant la phase de formulation avant d'ajouter la poudre pour obtenir le meilleur effet de dispersion. L'optimisation de la dispersion dans les systèmes de résines alkyde est une étape clé pour améliorer la compétitivité et la stabilité du produit. Anjeka possède une matrice de produits dispersants rigoureusement testés pour différents matériaux et a accumulé de riches données d'application. Si vous recherchez des solutions aux problèmes de dispersion dans les systèmes alkyde, ou si vous souhaitez obtenir des recommandations de modèles plus précises et un support technique, n'hésitez pas à nous contacter à tout moment. Obtenez des échantillons gratuits ou des informations techniques détaillées, et laissez Anjeka vous aider à surmonter les défis de dispersion et à construire un système de produits plus stable et plus efficace.  

Dans le monde de la formulation de revêtements, d'encres et d'adhésifs, les agents de nivellement, malgré leur addition minuscule, jouent un rôle central dans l'apparence et les performances finales,Un peu comme "un petit poids soulevant une lourde charge".." Face à une gamme éblouissante de produits sur le marché, les ingénieurs en formulation sont souvent confrontés à un choix fondamental mais crucial:Quelle est exactement la différence entre les agents de nivellement contenant du silicone et ceux qui ne le sont pas?? Comment ce choix affecte-t-il chaque étape de l'application à la formation du film? Cet article tente de délimiter les limites fonctionnelles de ces deux types d'agents de nivellement,fournissant une référence claire pour votre sélection précise.   I. Mécanisme fonctionnel: chemins différents, résolution de problèmes différents Le rôle d'un agent de nivellement est essentiellement de réguler la tension de surface et le comportement de débit du revêtement.D'une teneur en silicone (désignant généralement les types de silicone organique) et non silicone (comme l'acrylate), types de polyester) les agents de nivellement atteignent cet objectif par différents chemins. Les " puissants régulateurs " de la tension de surfaceLeur principal avantage réside dans la réduction significative de la tension de surface du système.amélioration considérable de la capacité de propagation sur des substrats difficiles à mouiller (comme le métal contaminé par l'huile)En fonction du mode de réduction de la tension, le dégagement de l'eau est effectué en utilisant des décharges d'eau, des décharges d'eau, des décharges d'eau, des décharges d'eau, etc.Certains excellent dans la réduction de la tension statique de surface (e.par exemple, Anjeka7422), résolvant les problèmes de propagation statique; d'autres peuvent équilibrer à la fois la tension de surface dynamique et statique (par exemple, Anjeka7425A),les rendant plus adaptés à des scénarios d'application à grande vitesse tels que la pulvérisation ou le revêtement de rideauCertains agents de nivellement en silicone peuvent également donner une sensation lisse et glissante au film.L'enrichissement excessif de la surface de certains produits peut constituer un obstacle à l'adhérence des revêtements (recoutabilité). Agents de nivellement autres que le silicone: les "coordonnateurs internes" de l'équilibre des fluxCes agents de nivellement ont généralement une meilleure compatibilité avec la résine du système.mais plutôt pour favoriser le nivellement des ondes longues en régulant les taux d'évaporation des solvants et les gradients de tension de surface dans le revêtement à travers leurs chaînes polymèresCela signifie qu'ils peuvent réduire efficacement la peau d'orange, ce qui rend le film plus uniforme, plus épais et améliore considérablement la netteté de l'image (DOI) et la brillance.Comme ils sont moins susceptibles de former une couche de barrière à l'interface, l'un de leurs plus grands avantages est qu'ils n'affectent généralement pas la recoutabilité, ce qui en fait un choix sûr pour les systèmes de revêtement multicouches (par exemple, les peintures de finition automobile).Certains acrylates modifiés.g., Anjeka7361) possèdent également certains effets de dégraissage.   II. Impact de l'application: votre choix détermine le "destin" du film Le choix du type d'agent de nivellement est directement lié à l'expérience d'application finale et à la qualité du film. Pour relever ces défis, il convient de privilégier les agents de nivellement au silicone: Une mauvaise humidification du substrat: les substrats sont huileux, cireux ou présentent une énergie de surface intrinsèquement faible (par exemple, certains plastiques). Cratères tenaces: la formule est sensible à la contamination, sujette aux trous d'épingle, aux yeux de poisson. Exigences d'application à grande vitesse: par exemple pulvérisation, revêtement de rideau, nécessitant une humidification rapide. Besoin d'une sensation spécifique: nécessitant une surface de film lisse et glissante. Systèmes de durcissement UV: certains produits en silicone (par exemple, Anjeka7331) sont des choix courants pour les systèmes UV. Lorsque votre objectif est ces performances, les agents de nivellement non silicone sont souvent la meilleure solution: L'apparence ultime: poursuite d'une haute plénitude, d'un DOI élevé, d'effets miroirs. Doit garantir la recouvrabilité: toutes les occasions nécessitant un revêtement multicouche ou une réparation ultérieure. Préoccupation concernant les problèmes de compatibilité: éviter la brume ou le blanchiment causés par une mauvaise compatibilité entre l'agent de nivellement et la résine. Amélioration générale du nivellement des ondes longues: amélioration supplémentaire de la douceur lorsqu'il n'existe pas de problèmes évidents de cratérisation. III. Logique de sélection: Commencez par le point de douleur, appliquez le bon remède Il n'existe pas d'agent de nivellement "meilleur", seulement le "plus approprié". Diagnostic primaire du point douloureux du noyau: s'agit-il d'un problème d'humidité/cratérisation du substrat ou d'un problème de nivellement/apparence générale du film?ces dernières par rapport à celles non en silicone. Examiner les contraintes de dureté du système: le système nécessite-t-il un recouvrement? C'est un critère de dépistage clé. 7412, devrait être une priorité. Procédure de demande correspondante et exigences détaillées: Y a-t-il des conditions particulières telles que l'application à grande vitesse, l'impression sur écran (ne nécessite pas de mousse) ou des exigences extrêmes en matière de transparence?Ils vous aideront à vous concentrer davantage sur la même catégorie de produits.. Vérification et affinage: en fin de compte, la compatibilité et l'efficacité doivent être vérifiées par l'expérimentation.utilisant une quantité minimale d'agent de nivellement en silicone pour résoudre l'humidité, puis en utilisant une autre que le silicone pour assurer le nivellement global et la recoutabilité). La sélection d'un agent de nivellement est un art d'équilibre.mais plutôt des kits d'outils fonctionnels pour différents scénarios d'applicationLa compréhension des principes et de leurs effets permet de se libérer du cycle d'essais et d'erreurs aveugles.permettant à cet additif de devenir vraiment la touche finale qui façonne le film parfaitEn se basant sur une compréhension approfondie des scénarios d'application, Anjeka Technology propose une variété de choix d'agents de nivellement couvrant les deux catégories,visant à fournir aux ingénieurs en formulation des solutions plus précises et plus fiables pour relever des défis complexes.

Dans le monde des revêtements, des encres et des adhésifs, les agents de nivellement, bien que composants mineurs, sont souvent la clé pour déterminer la « vie ou la mort » de l'apparence d'un film. Face à une gamme éblouissante d'agents de nivellement sur le marché — silicone, polyester, acrylique... vous êtes-vous déjà demandé : Quelles sont exactement leurs différences ? Lequel devrais-je utiliser pour mon système ? Choisir le mauvais non seulement gaspille des coûts, mais peut également entraîner des défauts fatals tels que des cratères, une peau d'orange et une mauvaise ré-applicabilité. Cet article classe systématiquement les principaux types d'agents de nivellement, analyse leurs mécanismes et leurs différences fondamentales, et fournit des stratégies pratiques de sélection et d'appariement pour vous aider à passer de « l'essai et erreur » à la « connaissance », résolvant ainsi avec précision les défis de nivellement.   I. Les quatre grandes écoles d'agents de nivellement : le type chimique détermine la base de performance Les agents de nivellement ne sont pas une substance unique ; leur performance provient de leur structure chimique. Sur la base des informations produit dans la base de connaissances, ils peuvent être classés dans les types majeurs suivants :   1. À base de silicone : C'est la famille la plus classique, subdivisée en : Silicone modifié polyéther (par exemple, Anjeka7331) : Fournit une réduction modérée de la tension superficielle dans le système, offre un bon nivellement et est généralement « sans mousse ». Il présente une excellente compatibilité dans les systèmes tels que l'époxy, ce qui le rend très adapté aux applications nécessitant une transparence élevée. Silicone modifié (par exemple, Anjeka7410, 7411) : Ceux-ci offrent des caractéristiques supplémentaires au-delà du nivellement. Le 7410 a des effets antimousse ; tandis que le 7411 réduit fortement la tension superficielle, offrant une capacité de mouillage de substrat exceptionnelle et servant d'outil puissant pour résoudre les cratères tenaces. 2. À base de polyester (par exemple, Anjeka7380) : C'est une « bête de puissance ». Sa composition chimique est le polyester, offrant une excellente compatibilité avec les résines. Il améliore non seulement le nivellement, mais est particulièrement apte à améliorer le nivellement des ondes longues, la brillance et la distinction d'image (DOI) du film, sans affecter la ré-applicabilité ou l'adhérence intercouche. Il est largement utilisé dans les revêtements à base de solvant recherchant des effets décoratifs élevés.   3. À base d'acrylate : Cela comprend les polyacrylates ordinaires et les polyacrylates modifiés au fluor (par exemple, Anjeka7358A). Ces produits ne réduisent généralement que légèrement la tension superficielle. Leurs avantages fondamentaux résident dans d'excellentes capacités de nivellement et d'anti-cratérisation, avec un impact quasi nul sur la ré-applicabilité et l'adhérence, et ils ne provoquent pas de voile. Ils sont très appréciés dans des domaines tels que les revêtements de bobines et les encres.   4. Spécialisé pour base aqueuse : Conçu pour les systèmes à base d'eau, tels que Anjeka7361, 7412, 7422, 7425A, etc. Ils sont adaptés aux caractéristiques des résines à base d'eau, offrant des performances ciblées en matière de mouillage, de nivellement et d'anti-cratérisation (en particulier contre la contamination par l'huile), et une attention particulière doit être portée à leur solubilité ou dispersibilité dans l'eau.   II. Différences de mécanisme et d'application : Pourquoi le « traitement ciblé » est-il si important ? Les différents types d'agents de nivellement ont des mécanismes d'action et des domaines d'expertise distincts. Comprendre cela est le préalable à une sélection correcte. Différences dans le mécanisme d'action : Le contrôle de la tension superficielle est le cœur du problème. Les types à base de silicone, en particulier ceux à effet puissant (par exemple, 7411), agissent en réduisant considérablement la tension superficielle du revêtement pour « étaler » le revêtement, surmontant les problèmes de mouillage du substrat et les cratères. Les types à base de polyester (7380) et certains types à base d'acrylate (7358A) influencent principalement le flux interne du film humide, favorisant un nivellement uniforme pendant le séchage, améliorant la peau d'orange et améliorant la plénitude de l'apparence. La compatibilité entraîne des manifestations différentes. Une excellente compatibilité (comme démontré par 7331 et 7380 dans les systèmes époxy) signifie que l'additif peut exister uniformément et de manière stable dans le système, sans précipitation ni voile, assurant un film clair et transparent. Inversement, les agents de nivellement avec une compatibilité légèrement moins bonne peuvent parfois être utilisés pour contrôler le flottement et le déphasage, mais nécessitent une évaluation minutieuse. Focus sur les scénarios d'application : Résoudre les « cratères » et le « mauvais mouillage » : Privilégiez les produits qui réduisent fortement ou modérément la tension superficielle, tels que le 7411 à base de solvant, ou le 7422 à base d'eau, qui est sensible à la contamination par l'huile. Recherche de « haute transparence », « haute brillance » et « DOI » : Les produits avec une bonne compatibilité comme le silicone polyéther 7331 ou l'agent de nivellement polyester 7380 sont d'excellents choix. Les données expérimentales montrent que le 7380 peut améliorer efficacement la brillance à 20° de divers systèmes. Exigence de « pas d'impact sur la ré-applicabilité » : Évitez certains produits à base de silicone qui peuvent migrer à la surface du film. Choisissez plutôt des types explicitement étiquetés comme n'affectant pas la ré-applicabilité, tels que le polyester 7380 ou l'acrylate 7358A. Préoccupations concernant la « stabilisation de la mousse » dans le système : Envisagez des options avec une fonctionnalité antimousse inhérente comme le 7410, ou des types sans mousse comme le 7331. III. Méthode d'appariement en trois étapes : Naviguer dans votre sélection efficace Comment identifier rapidement la cible pour une formulation spécifique ? Nous recommandons de suivre cette méthode en trois étapes :   Étape 1 : Définir le système, clarifier les besoins Tout d'abord, déterminez si votre système est à base de solvant, à base d'eau ou UV. C'est le critère de sélection principal. Ensuite, définissez clairement le problème principal à résoudre : s'agit-il du mouillage du substrat ? L'élimination de la peau d'orange ? L'amélioration de la brillance ? Ou la prévention d'une mauvaise ré-applicabilité ? Par exemple, si un revêtement de sol époxy à base d'eau présente des cratères, des études de cas montrent que l'ajout d'un agent mouillant et de nivellement (par exemple, 7425A) peut résoudre efficacement le problème.   Étape 2 : Considérer le mécanisme, sélectionner le type Sur la base des besoins de l'étape 1, faites correspondre le mécanisme : Si les substrats sont complexes et sujets aux cratères, concentrez-vous sur les types ayant de fortes capacités de mouillage et de réduction de la tension superficielle (à base de silicone comme 7411, ou des agents mouillants à base d'eau comme 7422). Si les exigences d'apparence sont élevées, avec une peau d'orange, concentrez-vous sur les types qui améliorent le nivellement des ondes longues (à base de polyester comme 7380). S'il y a des exigences de ré-applicabilité ou d'adhérence intercouche, privilégiez les types qui n'affectent pas la ré-applicabilité (à base de polyester, à base d'acrylate). Si le système est sujet à la formation de mousse, envisagez des produits avec une fonctionnalité antimousse ou des produits sans mousse. Étape 3 : Effectuer des tests, finaliser les détails Après avoir sélectionné 1 à 2 types préliminaires, des tests en laboratoire sont essentiels : Test de compatibilité : Observez si la résine reste claire après l'ajout de l'agent et si le film est transparent et sans voile. La méthode de test de compatibilité pour les systèmes époxy peut servir de référence. Vérification des performances : Préparez des panneaux au dosage recommandé (généralement 0,05 % à 0,5 %) et évaluez les indicateurs clés tels que le nivellement, le mouillage, la brillance et la ré-applicabilité pour voir s'ils répondent aux normes. Confirmation d'optimisation : Ajustez le dosage pour trouver le point optimal de rapport coût-performance. Le monde des agents de nivellement est complexe, mais les principes restent constants. En comprenant leurs « gènes » à partir des types chimiques, en discernant leurs capacités à partir des mécanismes d'action et en les faisant correspondre à leur « champ de bataille » à partir des scénarios d'application, vous pouvez simplifier la complexité et prendre des décisions de sélection précises et efficaces. Anjeka Technology, profondément engagée dans le domaine des additifs, propose une gamme complète d'agents de nivellement du silicone au polyester en passant par l'acrylate, couvrant les systèmes à base de solvant et à base d'eau. Nous avons accumulé des données de tests d'application et des études de cas approfondies, dans le but de fournir un soutien solide à votre innovation de formulation.   Si vous recherchez actuellement des solutions pour des problèmes de nivellement spécifiques ou si vous souhaitez obtenir des conseils de sélection plus précis pour votre système, n'hésitez pas à nous contacter à tout moment.Demander un échantillon gratuitou demander des données techniques détaillées sur les produits, et laissez l'équipe technique d'Anjeka vous aider à créer le film parfait.

Guide avancé de l'impression céramique par jet d'encre : Comment passer de « la fabrication » à « la fabrication stable » grâce à l'optimisation des dispersants ?   Dans le domaine de l'impression céramique par jet d'encre, la création d'une encre haute performance ne se limite pas aux couleurs vives et aux motifs fins, mais dépend également de manière critique de sa stabilité à long terme pendant la production, le stockage, le transport et même à l'intérieur de la tête d'impression. Le dispersant, en tant que composant clé reliant le pigment au solvant et déterminant « l'ordre microscopique » du système, influence directement l'efficacité, la qualité et la durée de vie de l'encre. Aujourd'hui, nous explorons la science de la dispersion dans les systèmes d'encres céramiques à faible polarité et partageons des idées sur la manière d'améliorer précisément la stabilité en fonction de votre formulation spécifique.   I. Défi principal : Le dilemme de la stabilité dans les systèmes à faible polarité Contrairement aux systèmes à base d'eau ou à solvant à haute polarité, les encres céramiques par jet d'encre utilisent souvent des solvants à faible polarité tels que l'huile blanche, le DBE et les esters d'acides gras. Ces systèmes ont intrinsèquement une faible mouillabilité pour les pigments céramiques inorganiques (comme le bleu cobalt, le brun-rouge, le rouge encapsulé, etc.), ce qui entraîne trois problèmes courants : Faible efficacité de broyage : Les agrégats de pigments sont difficiles à désagréger, ce qui entraîne des processus de broyage longs et énergivores. Sensibilité à la sédimentation/ré-agglomération pendant le stockage : Les particules dispersées se ré-floculent et se déposent en raison des forces de van der Waals, affectant au mieux l'uniformité et au pire obstruant les filtres et les buses. Faible stabilité au stockage à chaud : Les propriétés de l'encre changent pendant le stockage ou le transport en été, se manifestant par des fluctuations de viscosité, une croissance de la taille des particules et une diminution des taux de filtration. La clé pour résoudre ces problèmes réside dans la sélection d'un dispersant capable de s'ancrer fortement à la surface du pigment et de fournir un encombrement stérique et une solvatation suffisants.   II. Aperçu des principes : Comment les dispersants efficaces construisent des systèmes stables Un excellent dispersant pour les systèmes à faible polarité agit comme un « médiateur » hautement qualifié : Ancrage solide : Sa structure moléculaire contient des groupes qui s'adsorbent fortement à la surface du pigment inorganique, déplaçant rapidement l'air ou l'humidité pour obtenir un mouillage complet. Protection tridimensionnelle : Dans les solvants à faible polarité, les chaînes polymères hautement ramifiées peuvent s'étendre complètement, formant une épaisse couche d'encombrement stérique qui empêche efficacement les particules de pigment de se ré-floculer en raison des collisions du mouvement brownien. Optimisation de la rhéologie : Grâce à une dispersion uniforme et stable, le frottement interne du système est réduit, permettant à l'encre de présenter des propriétés de fluide newtonien ou quasi-newtonien plus idéales, ce qui est crucial pour assurer une impression par jet d'encre fluide et cohérente.   III. Correspondance précise : Pas de « remède universel », seulement une « prescription ciblée » Grâce à un service de longue date dans l'industrie des encres céramiques, Anjeka Technology a constaté que l'efficacité d'un dispersant est fortement corrélée au type de solvant, à la variété des pigments et même aux conditions de processus. Par conséquent, nous proposons plusieurs produits spécialisés et, sur la base de données expérimentales approfondies, fournissons les directives de sélection suivantes : Recommandation de base : Pour les systèmes à faible polarité à base d'hydrocarbures et d'esters d'acides gras, Anjeka-6042A et Anjeka-6042B sont des choix fondamentaux éprouvés. Adapté au pigment : Les données expérimentales montrent que pour les pigments brun-rouge, Anjeka-6042A démontre une excellente stabilité en termes de taux de filtration après stockage à chaud ; tandis que pour les pigments bleu cobalt, Anjeka-6042B peut présenter des avantages en termes d'efficacité de dispersion initiale et de taux de sédimentation centrifuge. Cela indique que les tests de correspondance basés sur les caractéristiques de surface des pigments spécifiques sont essentiels. Optimisation du dosage : Le dosage du dispersant n'est pas fixe. Dans les systèmes à base d'huile blanche, lorsqu'une stabilité extrêmement élevée est requise, une augmentation appropriée du dosage d'Anjeka-6042A (par exemple, 30 % à 50 % en poids de pigment) peut réduire considérablement le taux de sédimentation centrifuge et obtenir une meilleure stabilité au stockage. La plage d'addition recommandée est généralement de 10 % à 50 % du poids du pigment, le point optimal devant être déterminé par des expériences graduelles. Influence du solvant : Veuillez noter que les systèmes à base d'huile blanche pure donnent généralement les meilleures performances de stabilité. L'introduction de solvants tels que l'ester d'acide de noix de coco ou l'ester isopropylique de lauryle peut avoir des effets variables sur le taux de sédimentation centrifuge. IV. Conseils clés sur le processus : La « bonne façon » d'utiliser les dispersants L'ordre d'addition est primordial : Pour garantir que le dispersant agisse pleinement sur chaque particule de pigment, il est essentiel de mélanger d'abord soigneusement le dispersant avec le solvant de broyage (par exemple, l'huile blanche), puis d'ajouter le pigment céramique. Un ordre d'addition incorrect aura un impact sévère sur l'effet de dispersion final. Le rôle des agents anti-sédimentation : Lorsque les pigments ont été efficacement dispersés jusqu'à la taille de particule cible (par exemple, niveau submicronique), l'effet supplémentaire de nombreux agents anti-sédimentation conventionnels peut être limité. À ce stade, l'optimisation de la sélection et du dosage du dispersant lui-même est souvent une approche plus fondamentale pour améliorer la stabilité du système. Vérification de la stabilité : Au-delà de la finesse et de la viscosité initiales, il est recommandé d'évaluer de manière exhaustive la stabilité à long terme de l'encre par des tests de taux de sédimentation centrifuge et des expériences de stockage à chaud (par exemple, stockage à 50-60 °C pendant 7 jours), en observant les changements de viscosité, la croissance de la taille des particules et la sédimentation.   V. De « l'expérience » à la « précision » : La solution d'Anjeka Face au défi complexe de la stabilité des encres céramiques, Anjeka fournit non seulement des produits sérialisés tels qu'Anjeka-6042A et 6042B, mais s'engage également à aider les clients à passer de la « sélection empirique » à la « correspondance précise basée sur les données » grâce à des services techniques professionnels. Nous disposons d'une plateforme expérimentale complète qui peut simuler votre système réel (solvant, pigment, formulation) pour effectuer des tests comparatifs multidimensionnels sur l'efficacité de dispersion, la stabilité au stockage et les performances de stockage à chaud, en utilisant des données objectives pour identifier la solution optimale pour vous.   Votre encre céramique est-elle également aux prises avec des problèmes tels que l'efficacité du broyage, la sédimentation au stockage ou la ré-agglomération après stockage à chaud ? Différents systèmes de pigments et de solvants nécessitent différentes solutions de dispersion. Contactez-nous dès maintenant pour obtenir le « Guide de sélection des dispersants pour encres céramiques » et des échantillons ciblés. Veuillez fournir votre solvant système, le type de pigment principal et vos principales préoccupations actuelles. L'équipe technique d'Anjeka vous recommandera des solutions adaptées et vous soutiendra dans les tests personnalisés. Se diriger vers une production d'encres céramiques plus stable et plus efficace commence par une conversation professionnelle.

Quand utiliser les agents mouillants et niveleurs, et considérations clés pour la sélection afin d'éviter les pièges   Dans les processus de développement de formulations et de production de revêtements, d'encres et d'adhésifs, les défauts de surface dans le film ou la couche adhésive — tels que les cratères, la peau d'orange, les traînées, les fossettes et la brillance inégale — sont parmi les défis les plus courants rencontrés par les ingénieurs. Ces défauts affectent non seulement l'apparence du produit, mais peuvent également compromettre ses propriétés protectrices, son adhérence et ses performances finales. Les agents mouillants et niveleurs sont des additifs clés conçus pour résoudre ces problèmes de surface. Cependant, avec une vaste gamme de modèles de produits sur le marché, savoir comment sélectionner le bon pour votre système spécifique et éviter les « pièges » est une compétence cruciale pour améliorer le succès de la formulation.   I. Dans quelles situations devriez-vous envisager d'utiliser des agents mouillants et niveleurs ? Les agents mouillants et niveleurs ne sont pas standard pour toutes les formulations, mais ils jouent souvent un rôle décisif, voire transformateur, dans les scénarios suivants : Résoudre les défis de mouillage des substrats : Lorsque des revêtements ou des adhésifs doivent être appliqués sur des substrats à faible énergie de surface, difficiles à mouiller, tels que des films de polyéthylène (PE) ou de polypropylène (PP), certains métaux ou des surfaces huileuses, des problèmes tels que les cratères, les yeux de poisson ou une mauvaise adhérence sont susceptibles de se produire. Dans de tels cas, des agents mouillants capables de réduire considérablement la tension superficielle du système sont nécessaires pour améliorer l'étalement. Rechercher une apparence de haute qualité : Pour les domaines aux exigences d'apparence extrêmement élevées, tels que les revêtements de meubles, les peintures de retouche automobile et les adhésifs électroniques haut de gamme, des agents niveleurs sont nécessaires pour éliminer les défauts d'ondes longues comme la peau d'orange et les marques de pinceau, améliorant ainsi la brillance, la profondeur et la distinction d'image (DOI) du film. Résoudre les défauts causés par les déséquilibres de tension superficielle : Des différences significatives de tension superficielle entre différents composants d'une formulation (par exemple, résines, solvants, additifs) ou l'introduction de contaminants à faible tension superficielle pendant la production peuvent facilement entraîner des cellules de Bérnard, des inondations, des cratères, etc. Les agents niveleurs aident à équilibrer la tension superficielle, favorisant un flux et un durcissement uniformes du film. Équilibrer plusieurs fonctions dans des systèmes complexes : Dans certains systèmes à base d'eau ou sensibles, des problèmes tels qu'un mauvais mouillage, une génération facile de mousse et un mauvais nivelage peuvent coexister. Le choix d'additifs multifonctionnels (par exemple, des produits combinant des effets mouillants, niveleurs et anti-mousse) peut simplifier les formulations et améliorer l'efficacité. II. Comment choisir pour différents systèmes ? Quatre lignes directrices clés pour éviter les pièges   Une sélection incorrecte peut entraîner une mauvaise compatibilité, une perte d'adhérence intercouche, une stabilisation de la mousse, voire introduire de nouveaux défauts. Voici des recommandations de sélection de base et des pièges à éviter basés sur des systèmes courants :   Ligne directrice 1 : Clarifier la polarité du système et faire correspondre le type chimique   Systèmes à base de solvant : Les agents niveleurs à base de polyester (par exemple, Anjeka 7380) sont largement utilisés dans les systèmes PU, acryliques, époxy et autres en raison de leur bonne compatibilité avec la plupart des résines, de leurs excellentes performances pour améliorer la brillance et le nivelage des ondes longues, et de leur impact minimal sur la ré-application. Les agents à base de silicone (par exemple, Anjeka 7331/7410) réduisent efficacement la tension superficielle, améliorant le mouillage du substrat et le glissement, mais il faut prêter attention à leur impact potentiel sur l'adhérence intercouche. Systèmes à base d'eau : Il est nécessaire de choisir des types de surfactants adaptés à la phase aqueuse. Les types diols acétyléniques (par exemple, Anjeka 7414) peuvent réduire simultanément la tension superficielle dynamique et statique, sont particulièrement efficaces sur les substrats difficiles à mouiller, et possèdent également une fonction anti-mousse. Les réducteurs de tension superficielle puissants comme les produits à base d'acrylate ou de silicone modifié (par exemple, Anjeka 7422/7412) sont spécifiquement utilisés pour résoudre les problèmes de cratérisation sévères. Systèmes de durcissement UV: Il convient de sélectionner des produits qui n'affectent pas la vitesse de durcissement et qui sont compatibles avec les prépolymères. Les types polyester (par exemple, Anjeka 7380) et certains types de silicone modifié (par exemple, Anjeka 7331) sont couramment utilisés dans les systèmes UV. Ligne directrice 2 : Distinguer « mouillage » et « nivelage » pour cibler le problème Résoudre les « cratères » et les « piqûres » : Ce sont des défauts d'ondes courtes, généralement dus à un mauvais mouillage du substrat ou à des déséquilibres de tension superficielle localisés dans le système. La priorité doit être donnée aux agents mouillants qui peuvent fortement réduire la tension superficielle statique, tels que Anjeka 7411 ou Anjeka 7422. Résoudre la « peau d'orange » et les « marques de pinceau » : Ce sont des défauts d'ondes longues liés au processus d'écoulement et de nivelage du revêtement après application. Il convient de choisir des agents qui améliorent le nivelage des ondes longues, tels que l'agent niveleur polyester Anjeka 7380 ou l'agent niveleur acrylate modifié Anjeka 7361. Rechercher la « haute brillance » et l'« effet miroir » : En plus d'améliorer le nivelage, les additifs doivent être hautement compatibles avec la résine et ne pas affecter la transparence du film. L'agent niveleur polyester Anjeka 7380 a des cas d'application et des données de support clairs à cet égard. Ligne directrice 3 : Prêter attention aux effets secondaires et effectuer des tests de compatibilité   Stabilisation de la mousse vs. Anti-mousse : Certains agents niveleurs (en particulier les types silicone) peuvent introduire des problèmes de stabilisation de la mousse. Si le système est lui-même sujet à la formation de mousse, envisagez de choisir des agents niveleurs ayant des effets anti-mousse, tels que Anjeka 7410 ou Anjeka 7361, ou de les utiliser en combinaison avec des anti-mousses. Ré-application et adhérence : Dans les systèmes nécessitant une application multicouche, l'impact de l'agent niveleur sur l'adhérence intercouche doit être évalué. Les types polyester et acrylate sont généralement plus sûrs pour la ré-application que les types silicone traditionnels. Compatibilité et transparence : Après addition, observez si le vernis transparent devient trouble ou blanchâtre, et si le film durci est transparent. Cela doit être strictement vérifié par des expériences à petite échelle. Ligne directrice 4 : Suivre les méthodes d'addition et les dosages recommandés Dosage : Plus n'est pas toujours mieux avec les agents mouillants et niveleurs. Un ajout excessif peut entraîner des effets secondaires (par exemple, stabilisation de la mousse, affectant l'adhérence). Le dosage recommandé varie généralement de 0,1 % à 1,0 %, et le point optimal doit être trouvé par des expériences de gradient. Méthode d'addition : La plupart des additifs peuvent être ajoutés pendant l'étape de réglage de la peinture sous agitation lente. Cependant, certains produits (par exemple, Anjeka 7414) peuvent nécessiter une agitation à haute vitesse pour assurer une dispersion complète. Référez-vous toujours aux instructions du produit pour le fonctionnement. III. Solutions Anjeka : Autonomiser différents scénarios avec précision Pour répondre aux besoins divers et complexes mentionnés ci-dessus, Anjeka Technology propose un riche portefeuille d'agents mouillants et niveleurs pour relever divers défis :   Recherche de la brillance et du nivelage ultimes : Dans les systèmes PU et acryliques à base de solvant, l'agent niveleur polyester Anjeka 7380 peut améliorer efficacement la brillance et le DOI, avec une bonne compatibilité, ce qui en fait un choix fiable pour les applications d'apparence haut de gamme. Conquérir les substrats difficiles à mouiller et les cratères : Pour les plastiques comme le PE avec une mauvaise adhérence ou les systèmes sujets à la cratérisation, Anjeka 7411 ou, dans les systèmes à base d'eau, Anjeka 7422, peuvent fortement réduire la tension superficielle, résolvant le problème à la source. Besoins multifonctionnels dans les systèmes à base d'eau : Dans les adhésifs et revêtements à base d'eau confrontés simultanément à des défis de mouillage, de nivelage et de moussage, le surfactant diol acétylénique Anjeka 7414 offre une solution simplifiée et multi-effets. Applications de matériaux spécialisés : Pour les domaines spécialisés tels que les composés de moulage époxy, les pâtes d'argent conductrices et le caoutchouc silicone liquide, nous avons des produits éprouvés tels que Anjeka 7331/7333/7358 disponibles pour la sélection. La sélection des agents mouillants et niveleurs est un art de l'équilibre, nécessitant la prise en compte de multiples facteurs, notamment le système, le type de défaut et les exigences du processus. Si vous recherchez des solutions pour des problèmes spécifiques de défauts de surface ou si vous souhaitez optimiser les formulations existantes pour des performances d'apparence supérieures, l'équipe de service technique d'Anjeka est prête à vous aider.   Agissez maintenant pour une solution sur mesure : Demander des échantillons gratuits : Cliquez ici ou envoyez-nous un message, spécifiez votre système (type de résine, solvant, application) et vos problèmes spécifiques pour demander des échantillons d'additifs pertinents pour les tests. Consultation technique : Nos ingénieurs peuvent fournir des conseils de sélection préliminaires et un diagnostic de problèmes.  

Choisir le bon antimousse est la moitié de la bataille pour les formulations à base d'eau : une analyse des problèmes à haute fréquence d'Anjeka     Dans la R&D et la production de revêtements, d'encres et d'adhésifs à base d'eau, les problèmes de mousse sont comme une maladie persistante. Ils affectent non seulement l'efficacité de la production et l'utilisation des équipements, mais peuvent également entraîner des défauts fatals dans le film tels que des cratères, des yeux de poisson et des piqûres, impactant sévèrement l'apparence et les performances du produit final. Face à une gamme éblouissante de produits antimousse sur le marché, comment faire un choix précis et éviter de « prendre à Pierre pour payer Paul » ? Aujourd'hui, en nous appuyant sur les nombreux cas pratiques accumulés par Anjeka Technology, nous fournissons un schéma logique clair pour la sélection des antimousses à base d'eau.   I. Principe primaire : Définir les besoins fondamentaux, aller au-delà du simple « désaération » La première étape dans le choix d'un antimousse est de dépasser la pensée unique « il suffit d'éliminer la mousse ». Une excellente solution antimousse doit équilibrer les objectifs multidimensionnels suivants : Maintien prolongé de la mousse : Inhibe la génération de mousse lors des processus dynamiques tels que l'agitation de production, le pompage et le remplissage. Bris rapide des bulles : Fait éclater rapidement la mousse existante, en particulier les grosses bulles. Excellente compatibilité : Ne doit pas introduire de nouveaux défauts de surface tels que des cratères, des taches d'huile ou de l'huile flottante. Adaptabilité du système : Coexiste pacifiquement avec les systèmes de résine (acrylique, époxy, PU, etc.), les pigments/charges et les autres additifs de la formulation. Répondre aux exigences spéciales : Telles que ne pas affecter la ré-application, la transparence ou la résistance aux hautes températures. Plusieurs modèles d'antimousses à base d'eau d'Anjeka, tels que Anjeka5063 5062A, sont conçus sur la base de l'objectif composite « contrôle de la mousse, désaération et gestion du risque de cratérisation », offrant une bonne base de compatibilité avec les systèmes de résine à base d'eau courants.   II. Scénarios à haute fréquence et stratégies de sélection directe Sur la base des retours du terrain de nos nombreuses interactions avec les ingénieurs, les scénarios suivants sont les plus courants : Scénario 1: Peintures/encres industrielles à base d'eau à usage général, recherchant stabilité et compatibilité Point sensible : Systèmes de formulation divers (acrylique, époxy, PU, etc.), nécessitant un antimousse avec une forte polyvalence et un faible risque d'erreur. Stratégie : Choisir un modèle doté de propriétés de contrôle de la mousse et de désaération, explicitement étiqueté « gestion du risque de cratérisation » comme base. Par exemple, Anjeka-5062A, qui a une large gamme d'applications et peut être ajouté après coup, offrant une flexibilité pour les ajustements de formulation.   Scénario 2 : Systèmes époxy à base d'eau (par exemple, revêtements de sol), où l'application en film épais et la désaération sont difficiles Point sensible : Les systèmes époxy eux-mêmes ont tendance à stabiliser la mousse ; les bulles ont du mal à s'échapper lors de l'application en film épais, entraînant facilement des piqûres. Stratégie : Sélectionner des modèles spécifiquement améliorés pour la capacité de désaération. Anjeka-5063 et Anjeka-5062A sont particulièrement notés comme « particulièrement adaptés aux applications de revêtements de sol époxy à base d'eau ». Pour la mousse mécanique générée lors de la pulvérisation ou les micro-bulles dans les films épais, envisagez de combiner avec Anjeka-7414. Sa propriété de réduction de la tension superficielle dynamique aide à la coalescence et à la libération des bulles.   Scénario 3 : Peintures à base d'eau cuites au four ou systèmes nécessitant une bonne ré-application Point sensible : Après cuisson à haute température, certains antimousses peuvent migrer à la surface, affectant l'adhérence intercouches. Stratégie : Éviter d'utiliser un antimousse unique qui pourrait affecter la ré-application. Des études de cas montrent que dans les systèmes de peintures à base d'eau cuites au four, l'utilisation d'une combinaison d'Anjeka-5062A et d'Anjeka-7414 peut assurer la capacité de désaération tout en tenant compte des exigences d'adhérence intercouches.   Scénario 4 : Dispersion à haute vitesse (par exemple, ajout d'agents matants) ou génération continue de mousse pendant la production Point sensible : De grandes quantités de mousse sont générées pendant les processus de production (comme le broyage, la dispersion à haute vitesse), nécessitant un fort contrôle de la mousse. Stratégie : L'ajout de l'antimousse avant le broyage ou l'agitation maximise ses performances de contrôle de la mousse. Pour des conditions de génération de mousse extrêmes, évaluez le contrôle de mousse prolongé de l'antimousse.   III. « Pièges » à éviter et règles d'or d'utilisation Le concept erroné de « l'effet instantané » : L'effet complet d'un antimousse après ajout nécessite 24 heures pour se stabiliser. Par conséquent, les tests et l'évaluation doivent laisser suffisamment de temps pour éviter les jugements erronés. La méthode d'ajout détermine l'effet : Pour le meilleur effet de contrôle de la mousse, ajoutez-le pendant l'étape de broyage. S'il est ajouté après coup comme remède, assurez une agitation approfondie et uniforme, sinon, il peut causer des problèmes de compatibilité locaux. Stockage et prétraitement : Le stockage du produit en dessous de 5°C peut provoquer une séparation. Avant utilisation, veuillez chauffer à 20°C et mélanger soigneusement. L'utilisation directe d'un produit séparé réduira considérablement l'efficacité et présentera des risques élevés. Le dosage n'est pas plus élevé le mieux : La plage de dosage recommandée est de 0,05 % à 1,0 %. Il est essentiel de déterminer le point optimal par des expériences graduelles. Un ajout excessif augmente non seulement les coûts, mais peut également provoquer des effets secondaires tels que des cratères et des taches d'huile.   IV. Quand un modèle unique est insuffisant : Stratégie de mélange   Aucun antimousse n'est une panacée. Face à des systèmes complexes ou à une mousse tenace, le mélange est une stratégie courante pour les ingénieurs expérimentés : Contrôle + Rupture : Par exemple, utiliser le 5062A pour un contrôle de mousse persistant, combiné au 7414 pour améliorer la rupture des bulles et la capacité de désaération dynamique, abordant les défis de la pulvérisation et de l'application en film épais. Silicone + Non-silicone : Dans les systèmes extrêmement sensibles à la compatibilité ou nécessitant des formulations sans silicone, envisagez de mélanger des types à base de silicone avec des types non-silicone pour équilibrer la puissance de désaération et la compatibilité.   La sélection d'un antimousse à base d'eau est un art de l'équilibre. Elle teste la compréhension globale de la nature du système, des processus de production et des causes profondes des défauts. Anjeka Technology, profondément ancrée dans l'industrie, a accumulé une bibliothèque complète de solutions antimousses à base d'eau, du généraliste au spécialisé, de l'usage unique au mélange. Nous fournissons non seulement des produits, mais nous sommes également disposés à partager ces logiques de sélection et cette expérience dans l'évitement des pièges dérivés des applications pratiques.

Il s'agit de la société EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd. fabricant professionnel d'additifs Formulaire d'enregistrement de l'expérience Nom du test: Résine époxy Silice Microsphère Remplisseur Slurry Température/humidité:   Le client:   Le demandeur: M. Yang, vous avez raison. Date du test: 26 février 2026     Objectif: tester les propriétés de réduction de la viscosité, de démoissage et de résistance à la sédimentation de la suspension de remplissage pour les composés de poterie époxy Formulation de la pâte de pigment 40 6921. Je vous en prie.2 Dispersant 0.2 6912, 6910A, 6911A Déshumidificateur 0.2 5680A, 5088 Agents anti-détachants 0.2 6710, 4410S Microsphère de silice 60 client 128 Résine 40 Le client           692 1.2 Le client           Dispersant 0.2 6912, 6910A, 6911A           Dépêcheur 0.2 5680A,5088           Agents anti-établissement 0.2 6710, 4410S           Microsphère de silice 60 Le client           Méthode expérimentale Remuer à grande vitesse à 2000 tr/min pendant 15 minutes à des fins de comparaison. Résultats des tests Épreuve 6710 4410S - Je ne sais pas. 382123 179552 276233 244006 110493 138117 178266 375217 377519 379821 195665 Brillance de 20°:22.2 60°:93.8 20°: 66.4 60°: 99.4 20°: 38.5 60°:83.1 20°: 16.2 60°: 92.6 20°: 38.9 60°:90.7 20°: 43.5 60°:89.5 20°: 42.2 60°: 92 Anti-sédimentation Sédimentation douce Aucune sédimentation Aucune sédimentation Aucune sédimentation Le test En blanc 6710 4410S 6912 Pour les appareils électroniques Pour les produits de la sous-traitance 6912 Pour les appareils électroniques Pour les produits de la sous-traitance Viscosité de stockage avant chauffage 382123 179552 276233 244006 110493 138117 178266 Viscosité après un jour de stockage thermique   375217 377519 379821   195665   Lumineux 20°:22.2 60°:93.8 20°: 66,4 60°: 99.4 20°: 38,5 60°:83.1 20°: 16,2 60°: 92.6 20°: 38,9 60°: 90.7 20°: 43,5 60°:89.5 20°: 42,2 60°: 92 Anti-settlement Sédimentation souple Aucune sédimentation Aucune sédimentation Aucune sédimentation Sédimentation souple Aucune sédimentation Sédimentation souple Défoumage: 6910A a démontré le meilleur effet de défoumage dans 4410S, avec un minimum de bulles autour de la tasse et pas de bulles en surface. Épreuve 4410S 5088 5680A 6910A ((0,2%) 6910A ((0,4%) 6910A (0,4%) Viscosité avant stockage thermique 225591 250912 262422 Viscosité après une journée de stockage thermique 264724 375279 271779 20°: 58,4 60°:98,5 20°: 70,8 60°:99,1 20°: 60 60°: 93.7 Déposer Aucun sédiment Aucun sédiment Défoumage Boules minimes autour de la tasse, pas de bulles de surface Boules de surface présentes Le test 4410S         5088 5680A         6910A ((0,2%) 6910A ((0,4%) 6910A ((0,4%)         Viscosité avant stockage thermique 225591 250912 262422         Viscosité après un jour de stockage thermique 264724 375279 271779         Lumineux 20°: 58,4 60°: 98.5 20°: 70,8° 60°: 99.1 20°: 60°: 93.7         Anti-settlement Aucune sédimentation Aucune sédimentation Aucune sédimentation         Défoumage Bulle minimale autour de la tasse, pas de bulles à la surface Presence de bulles à la surface         Conclusion Les meilleurs résultats ont été obtenus en utilisant 4410S comme agent anti-détachement, 6910A comme dispersant et 5088 comme déshumidificateur.