EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

How Does CPT Block Copolymer Technology Solve the Dispersion Stability Challenge in Water-based Dye Inks? In fields like digital textile printing and high-end signage, water-based disperse dye inks are rapidly gaining ground due to their vibrant colors and eco-friendly profile. However, the journey from dye powder to a stable, homogeneous ink is fraught with challenges: How to stably disperse nano-sized dye particles to prevent agglomeration and nozzle clogging? How to ensure batch-to-bitch color consistency and avoid sedimentation and color shifts after storage? The key to these problems often lies in a critical additive—the dispersant. Today, we delve into how a dispersion solution based on CPT block copolymer technology provides the foundational support for the high performance and stability of water-based dye inks.   I. The "Stringent" Demands of the High-Precision Inkjet Era on Dye Inks Inkjet printing technology is evolving towards higher precision, faster speeds, and broader substrate compatibility. This translates to near-rigorous physicochemical requirements for inks, especially water-based disperse dye inks: an extremely narrow particle size distribution (often requiring D90 < 200nm), excellent long-term storage stability (no viscosity increase, no sedimentation), outstanding color strength and transparency, and reliable jetting performance without clogging. Any instability in dispersion can lead to nozzle blockages, color banding, and inconsistent print quality, directly impacting production efficiency and end-user trust.   II. Steric Hindrance: The Core Mechanism for High-Stability Dispersion For water-based systems, especially those with high pigment/dye loading, electrostatic stabilization alone is often insufficient. The more reliable mechanism is steric hindrance. This mechanism requires the dispersant molecule to have a specific structure: one end contains powerful anchoring groups that firmly adsorb onto the dye particle surface; the other end consists of long-chain solvated tails composed of hydrophilic segments. When these tails extending into the aqueous phase overlap, they generate a repulsive force, acting like an "invisible protective umbrella" for each dye particle, effectively preventing them from re-flocculating as they approach due to Brownian motion. This protection is not dependent on the system's electrical properties, making it less susceptible to environmental factors and providing more durable stability.     III. Anjeka-6610: A Block Copolymer Solution Tailored for Water-based Disperse Dye Inks Based on a deep understanding of the above mechanism and long-term technical accumulation, Anjeka introduces Anjeka-6610—a block copolymer dispersant synthesized using CPT technology. Its design directly addresses the core pain points of water-based disperse dye inks: Precise Anchoring and Long-lasting Stability: The special block copolymer structure allows its pigment-affinic groups to form strong, durable adsorption on the dye surface, which is not easily desorbed under thermal storage or solvent conditions, thereby providing continuous steric hindrance protection. Efficient Deflocculation and Performance Enhancement: Through powerful deflocculation, it aids grinding to achieve finer pigment particle size and a narrower distribution. This directly correlates to high gloss, enhanced color strength, significantly improved ink flow properties, and helps increase the transparency of transparent dyes or the opacity of opaque dyes. Broad Compatibility and Application Flexibility: Anjeka-6610 exhibits wide compatibility with various water-based systems. It is not only highly suitable for preparing general dye ink concentrates but also the resin-free pigment concentrates it produces can be further used in high-quality water-based coatings requiring no floating or flooding, offering formulators greater design freedom. IV. Practical Guide: How to Use Anjeka-6610 for Optimal Performance Even the best tool requires correct usage. According to Anjeka's technical documentation, we recommend the following when using Anjeka-6610: Add Early in the Process: For optimal wetting and dispersion effects, it is recommended to add the additive to the grinding mixture before adding the pigment during the milling stage. Dosage Requires Scientific Validation: For disperse dyes, the recommended starting addition range is 30%-50% (based on dispersant solids to dye weight). However, this is only an empirical starting point. The optimal dosage must be determined through a series of gradient tests for the specific dye and formulation. Storage Notes: This product is a water-soluble liquid and should be stored in a cool, dry place. If the ambient temperature falls below 0°C, the product may stratify or become cloudy. Before use, heat it to around 20°C and stir thoroughly to restore uniformity. The stability of dye ink is a critical factor affecting final print quality and customer trust. Choosing a dispersant with a clear mechanism and strong targeting is a wise strategy for building product competitiveness from the source. If you are developing or upgrading water-based disperse dye inks, or need to prepare highly stable resin-free color pastes, Anjeka-6610 deserves your in-depth verification. Take Action Now, Get Your Customized Technical Solution: Free Sample: Contact us privately, provide basic information about your system (e.g., dye type, approximate formulation), and you can apply for an Anjeka-6610 sample for testing. Technical Consultation: Our application engineering team is available for one-on-one technical exchanges to help solve specific dispersion stability challenges. Get Detailed TDS: Reply with the keyword "6610" to automatically receive the complete Technical Data Sheet and Application Guide for Anjeka-6610.  

Alors que les formulateurs consacrent souvent des efforts considérables à la recherche d'indicateurs de performance « visibles » comme une brillance élevée, une dureté élevée et un séchage rapide, un « héros invisible » souvent sous-estimé – l'agent mouillant du substrat – détermine fondamentalement le succès ou l'échec d'un revêtement. Il ne contribue pas directement aux propriétés finales, mais constitue la première pierre angulaire d'une présentation parfaite de toutes les caractéristiques de performance. Aujourd'hui surtout, avec des réglementations environnementales de plus en plus strictes et des applications à base d'eau atteignant des substrats plus difficiles à adhérer, des solutions de mouillage précises sont devenues plus critiques que jamais. 1. Mauvais mouillage : la source de ces défauts de revêtement « familiers mais qui provoquent des maux de tête » Lorsqu’un revêtement ne parvient pas à s’étaler uniformément sur un support, les problèmes se succèdent. Les recherches industrielles indiquent généralement qu'un mauvais mouillage est une cause fréquente de divers défauts de film. Cratères et Fisheyes: Un déséquilibre localisé de la tension superficielle provoque le retrait du revêtement de cette zone, formant des défauts ressemblant à des cratères. Mauvaise adhérence: Le revêtement ne parvient pas à pénétrer complètement et à s'ancrer dans les pores microscopiques du substrat, ce qui entraîne une faible adhérence. Mauvais nivellement: L'étalement inégal du revêtement rend difficile l'élimination de problèmes tels que la peau d'orange et les marques de pinceau. Pénétration inégale (substrats poreux): Comme sur le bois ou le mortier, entraînant des différences inégales de couleur et de brillance. Comme la technologie à base d'eau est appliquée àsubstrats à faible énergie de surfacecomme les plastiques, les composites et les pièces avec d’anciens revêtements, ces défis sont encore amplifiés. Les agents mouillants traditionnels ne suffisent souvent pas. Comment pouvons-nous résoudre systématiquement ce problème ? 2. Au-delà de la « tension superficielle » : l'art d'équilibrer le mouillage dynamique et la compatibilité La sélection d’un agent mouillant implique bien plus que la simple analyse d’une valeur de tension superficielle statique. La clé réside danscapacité de réduction dynamique de la tension superficielle. Un excellent agent mouillant doit rapidement migrer vers l’interface liquide-solide nouvellement formée, réduisant efficacement la tension interfaciale au moment de l’application et poussant le liquide à se propager vers l’avant. Il s'agit de l'une des logiques de conception fondamentales derrière les produits mouillants d'Anjeka : garantir l'efficacité dans la fenêtre de temps critique d'application. Cependant, tout en recherchant un mouillage efficace, il faut se méfier des « effets secondaires ». Pauvrecompatibilitéentre l'agent mouillant et le système peut entraîner des cratères, une stabilisation de la mousse ou affecter l'adhérence entre les couches. Par conséquent, un agent mouillant idéal doit atteindre un équilibre délicat entre « migration efficace » et « harmonie du système ». Les produits Anjeka, grâce à la conception de leur structure moléculaire, visent une large compatibilité avec divers systèmes de résines à base d'eau (tels que les acryliques, les polyuréthanes, etc.), maximisant l'efficacité du mouillage tout en minimisant les interférences avec la stabilité du système. 3. Agents mouillants Anjeka : un cadre de solution pour des scénarios complexes Basée sur une compréhension approfondie des mécanismes de mouillage, la gamme de produits d'agents mouillants d'Anjeka se consacre à fournir une assistance ciblée pour différents scénarios d'application : Pour les substrats à faible énergie de surface comme les plastiques et les métaux: Nos produits visent à améliorer la capacité de mouillage dynamique, à aider les revêtements à base d'eau à se propager efficacement et à jeter les bases du fonctionnement des promoteurs d'adhérence ultérieurs. Pour les substrats poreux comme le bois et le béton: L'accent est mis sur une pénétration rapide et une distribution uniforme pour éviter les problèmes d'apparence et de performance causés par une absorption inégale du liquide par le substrat. Dans les scénarios d'impression à grande vitesse (par exemple, encres Flexo et hélio): La capacité de mouillage rapide est cruciale pour garantir la clarté et l’uniformité des motifs imprimés. Nous recommandons d'incorporer l'agent mouillant dans le système d'évaluation dès le stade de développement de la formulation. Ajoutez-le dès les premiers stades du mélange de la peinture et assurez une dispersion complète. Le dosage doit être optimisé grâce à des expériences de gradient basées sur le système de résine spécifique, les propriétés du substrat et les conditions de traitement, avec une plage d'exploration conventionnelle comprise entre 0,1 % et 1,0 %.   Alors que la vague de technologies aqueuses pénètre dans des eaux plus profondes, chaque détail de la formulation compte pour la compétitivité du produit final sur le marché. Le mouillage du substrat, cette étape apparemment fondamentale, est précisément le point de contrôle clé pour éviter les incidents de qualité des lots et améliorer l’applicabilité du produit. Choisir un agent mouillant approprié revient à sélectionner un « acte d'ouverture » fiable pour votre revêtement. Il fonctionne silencieusement en arrière-plan mais détermine si l'ensemble de la scène du spectacle est de niveau et stable.   À quel défi de revêtement à base d'eau de substrat êtes-vous actuellement confronté ? S'agit-il d'une adhérence du plastique ou d'une pénétration du bois ? Bienvenue pour discuter de vos scénarios d’application spécifiques et de vos problèmes avec nous.

Au-delà du contrôle de la viscosité: une approche stratégique des systèmes de remplissage inorganique à haute charge   Pour les responsables techniques et des produits de l'industrie des revêtements et des encres, il est un défi constant d'obtenir l'équilibre optimal dans une formulation.L'augmentation de la teneur en charges inorganiques est une voie éprouvée pour réduire les coûts des matières premièresCependant, cette stratégie rencontre souvent des obstacles: une viscosité en flammes, une sédimentation sévère pendant le stockage, des dépôts de déchets, des dépôts de déchets, des dépôts de déchets, des dépôts de déchets, etc.et une faible stabilité de la durée de conservationLe dispersant conventionnel peut ne plus suffire.Cet article explore les principaux défis des systèmes de remplissage à haute charge et présente une technologie de dispersion ciblée conçue pour contourner ces limites, permettant des formulations plus robustes et plus économiques.   1Le compromis viscosité-settling dans les systèmes à haut remplissageÀ des concentrations volumiques élevées de pigment (PVC), les interactions entre les particules de remplissage inorganiques (tels que le carbonate de calcium, le talc, les barytes, l'alumine, etc.) deviennent dominantes.Sans humidification et dispersion efficacesCes particules forment une structure de réseau fragile, ce qui entraîne une viscosité excessivement élevée de la pâte ou de la base de broyage.Le moteur est équipé d'un moteur de commande à commande automatique (comme le moteur de commande à commande automatique).À l'inverse, la simple réduction de la viscosité sans assurer la stabilité colloïdale pose un autre problème: le durcissement et l'affaissement.- nécessitant une ré-agitation intensive avant utilisationL'objectif du formulateur est de trouver un additif qui, en même temps que leinterrompt le réseau de remplissage pour réduire la viscosité et fournit une stabilisation à long terme contre le dépôt.   2Mécanisme: Comment fonctionnent les dispersants spécialisésLes dispersants classiques sont souvent difficiles à utiliser avec des charges de remplissage élevées.Ce qui est nécessaire est un dispersant avec un groupe d'ancrage fort spécialement conçu pour les surfaces inorganiques et une chaîne polymère qui fournit un obstacle stérique robusteLes produits tels que la série 6700 d'Anjeka (par exemple, 6710, 6700, 6700A) sont des solutions de copolymères contenant des groupes acides.décomposant les agglomérats et empêchant la ré-floculation par stabilisation stériqueCette double action est essentielle: Défaillance du réseau:En désagglomérant les particules, le frottement entre les particules est réduit, ce qui entraîne une réduction significative de la viscosité, même à des charges de remplissage supérieures à 60-70%. Stabilité à long terme:La barrière stérique maintient la séparation des particules au fil du temps, résistant à la force gravitationnelle qui provoque la sédimentation.Cela se traduit par une excellente durée de conservation et des performances constantes de la première à la dernière utilisation. 3Spéctrum d'application: de l'eau au solvant, du PU à l'époxyLe besoin de systèmes à haute charge et à faible viscosité s'étend à toutes les technologies. Systèmes à base d'eau: Pour les imprimantes de meubles, les revêtements architecturaux ou les bases industrielles, des dispersants tels que Anjeka 6220 sont recommandés pour leur réduction exceptionnelle de la viscosité dans les systèmes à haute charge.Des tests en laboratoire ont démontré son efficacité pour stabiliser les charges difficiles comme l'alumine précipitée et l'hydroxyde de magnésium à des concentrations élevées.. Systèmes à base de solvants et 100% solides:Dans les revêtements industriels, les encres d'impression et les systèmes en polyester insaturé (PE), la série Anjeka 6700 offre des performances fiables.Ils sont particulièrement efficaces pour prévenir la sédimentation et améliorer l'apparence des boîtes.En particulier, Anjeka 6700 aborde le problème spécifique de la décoloration verdâtre des revêtements PE. 2K polyuréthane et époxy: Pour les amorces et les charges de construction élevée dans des applications exigeantes, des produits comme Anjeka 6910 sont conçus pour une forte réduction de la viscosité et une stabilité de stockage à long terme dans des systèmes très remplis.Sa variante, Anjeka 6911, résout davantage les problèmes potentiels de taches dans les environnements à haute humidité. 4. Conseils en matière de formulation et meilleures pratiquesPour maximiser les avantages de ces dispersants à haute performance, considérez les recommandations suivantes: Enregistrement:Il faut toujours ajouter le dispersant au véhicule de broyage avant d'introduire les pigments et les charges, ce qui assure une humidification optimale dès le départ. Posologie:Commencez par des niveaux recommandés basés sur la teneur active (généralement 2-4% pour le TiO2, 5-10% pour les pigments/remplisseurs inorganiques) et optimisez par des expériences d'échelle pour votre formule spécifique. Compatibilité avec le système:Sachez que les dispersants à forte teneur en acide peuvent potentiellement catalyser la liaison croisée dans les émaux de cuisson ou affecter le séchage dans les systèmes PE.Vérifiez toujours la viscosité de stockage et le temps de séchage de votre préparation finale..   Est-ce que vous dépassez les limites de la teneur en charges dans vos formulations mais que vous êtes freinés par des problèmes de viscosité ou de stabilité?Le bon dispersant peut être la clé d'une meilleure performance et d'une meilleure économie.   Contactez le support technique d'Anjeka dès aujourd'hui pour discuter de vos problèmes spécifiques liés au système.Nous pouvons fournir des recommandations de produits sur mesure et organiser des échantillons d'évaluation pour vous aider à valider les performances dans votre laboratoire.    

Rapport expérimental d'Anjeka (numéro: 20260323) Anjeka Point d'expérimentation:Épreuves sur les dispersants Catégorie de l'expérience:Test des performances de dispersion dans l'encre flexographique acrylique à base d'eau et le revêtement de peinture en noir de carbone L'expérimentateur:Département technique Date de présentation:Mardi 2026 1Objectif expérimental Le liquide d'échantillonnage du client est un système à base d'acrylique utilisant du noir de carbone Cabot 300 avec une teneur en noir de carbone de 50%.l'escargot doit être parfaitement homogénéisé. 2- Protocole expérimental Après préparation de l'échantillon, les prescriptions suivantes doivent être remplies: Viscosité de la coupe Zahn: 12 ̊18 s (correspondant à une lecture du viscomètre de rotation de 200 ̊300 mPa·s) Aucun agent humidifiant requis Dépouillement: < 10 μm En cas de déshumidification, Anjeka 7414 peut être utilisé. Après stockage thermique, l'échantillon est considéré comme acceptable tant qu'il n'y a pas de gélation. 3Résultats expérimentaux et comparaison 3.1 Méthode d'essai Les échantillons ont été préparés selon la formule de référence indiquée dans le tableau ci-dessous. Après 3 heures de broyage, les perles de verre ont été filtrées.et la viscosité a été testéeLes boues répondant à l'exigence de viscosité ont été placées dans un four à 60°C pour un stockage de 3 jours et de 7 jours en vue d'observation et de comparaison. Les sédiments ont été préparés conformément au tableau 1. 3.2 Formulation de l'essai 3.3 Résultats des essais Tableau 1. Formule de dépistage des échantillons Slurry du client 1 40 2 40 3 40 Dispersant 6240 à 50 (8 parties) 6240 à 50 (16 parties) 6240 (haute teneur en matières solides) (8 parties) L'eau purifiée 8   8 - Je vous en prie. 0.5 0.5 0.5   Avant le stockage thermique 3.2     Viscosité (mPa·s) La finesse État de stockage Dispersant 6240-50: 8 pièces   312.4 < 10 μm Fluide, pas de gélation, pas de stratification ②6240 à 50 (16 parties) 216.3 < 10 μm Fluide, pas de gélation, pas de stratification ③6240 (haute teneur en matières solides) (8 parties) 264.4 < 10 μm Fluide, pas de gélation, pas de stratification   Conservation thermique à 60°C pendant 3 jours     Viscosité (mPa·s) La finesse État de stockage ①6240-50 Posologie   120.2   < 15 μm Fluide, pas de gélation, pas de stratification ②6240 à 50 (16 parties)   144.2   < 15 μm Fluide, pas de gélation, pas de stratification ③6240 (haute teneur en matières solides) (8 parties)   264.4   < 15 μm Fluide, pas de gélation, pas de stratification     Conservation thermique à 60°C pendant 7 jours       Viscosité (mPa·s) La finesse État de stockage   ①6240-50 Posologie   120.2   < 15 μm Fluide, pas de gélation, pas de stratification   ②6240 à 50 (16 parties)   168.2   < 15 μm Fluide, pas de gélation, pas de stratification   ③6240 (haute teneur en matières solides) (8 parties)   192.3   < 15 μm Fluide, pas de gélation, pas de stratification   4Conclusion expérimentale Après les tests, on a trouvé que dans le système d'encre acrylique,l'utilisation des dispersants Anjeka 6240-50 et 6240 (version à forte teneur en solides) pour préparer la pâte de couleur du client présente d'excellentes propriétés de réduction de la viscosité et anti-dégradation, répondant aux exigences du client.

Contexte technique : Défis pour les revêtements de sol en PU dans les climats tropicaux   Dans les régions tropicales comme l'Asie du Sud-Est, l'humidité et la température élevées posent de sérieux défis techniques pour les applications de revêtements de sol en polyuréthane (PU). La réaction entre l'humidité et les composants isocyanates génère facilement des bulles de $CO_{2}$ qui, combinées à la haute viscosité des systèmes sans solvant, rendent difficile l'échappement naturel des micro-bulles. Si elles ne sont pas gérées efficacement, le revêtement durci présentera des défauts tels que des piqûres, des cratères, voire une délamination, impactant sévèrement l'acceptation du projet.   Antimousses sans silicone : La clé de l'adhérence intercouches Pour les sols autolissants et les revêtements anticorrosion, le choix de l'antimousse est essentiel. Bien que les antimousses à base de silicone soient efficaces, ils provoquent souvent des yeux de poisson ou réduisent l'adhérence de la couche de finition dans les applications multicouches. ANJEKA-5520, un antimousse polymère sans silicone à 100% de matière active, offre une alternative plus fiable.   100% de matière active : Exempt de diluants, garantissant l'efficacité dans les résines à haute viscosité, même à des dosages minimaux. Structure sans silicone : Élimine les défauts d'yeux de poisson associés aux produits siliconés traditionnels, garantissant une excellente capacité de recouvrement et une fiabilité de liaison. Consistance physique : Maintient une densité de $0.80-1.10 g/cm3 à 23 ˚ C, permettant une dispersion facile et uniforme dans les formulations.   Guide de traitement : Manipulation sous fort cisaillement et stabilité au stockage Dans la production industrielle, ANJEKA-5520 démontre une excellente adaptabilité au processus. Pour les fabricants d'Asie du Sud-Est, la stabilité à long terme du produit est essentielle pour réduire les réclamations après-vente. Incorporation : Pour des performances optimales, il est recommandé d'ajouter l'antimousse avant l'étape de broyage. S'il est ajouté plus tard, une force de cisaillement suffisante doit être appliquée pour assurer une dispersion adéquate. Stabilité au stockage : Le produit reste stable jusqu'à 12 mois, résistant à la séparation ou à la précipitation. Contrôle de la température : Malgré le climat chaud en Asie du Sud-Est, si le produit est exposé à des températures basses inférieures à 5 ˚ C pendant le transport, une turbidité peut survenir ; il suffit de le chauffer à 20 ˚ C et de mélanger soigneusement pour restaurer la clarté sans affecter les performances actives.   Pour les professionnels des revêtements de sol en PU en Asie du Sud-Est, ANJEKA-5520 résout non seulement le problème des micro-bulles sur site, mais réduit également la complexité de la production grâce à ses paramètres physiques stables (dosage recommandé de 0,1 à 1,0 %). Que ce soit en mélange à haute vitesse, en revêtement au rouleau ou en coulée, il assure l'intégrité ultime du revêtement.

Je vous en prie.eRapport expérimental     Étude sur la stabilité de stockage de l'encre céramique     Projet expérimental: étude sur la stabilité de stockage de l'encre céramique Catégorie expérimentale: essais sur les dispersants et les agents anti-détachants Experimentateur: ingénieur en application de produits XinzhongJe suis Zhai.   Résumé:Les encres en céramique ont été préparées à l'aide des dispersants Anjikang 6042A et 6042B, des agents anti-dégradation 4311, 4360, 6701, 972 et de la bentonite.La stabilité des encres en céramique a été évaluée en mesurant la taille des particules, la viscosité, le taux de sédimentation centrifuge et le taux de sédimentation après stockage thermique, ainsi que le taux de sédimentation dure.Les résultats expérimentaux indiquent que l'encre céramique à base d'huile blanche préparée avec le dispersant Anjeka 6042B présente la meilleure stabilité de stockage.. Mots clés: dispersant, agent anti-détachement, taille des particules, viscosité, vitesse de précipitation centrifuge1.   1.Objectif Les encres céramiques ont été préparées à l'aide de différentes formulations incorporant les dispersants Anjeka 6042A et 6042B, les agents anti-dégradation 4311, 4360, 6701, 972 et la bentonite.La stabilité des encres céramiques préparées avec différentes formulations a été étudiée en évaluant la taille des particules, viscosité, taux de sédimentation centrifuge, ainsi que taux de sédimentation et taux de sédimentation dure après stockage thermique. 2- Protocole expérimental Réactifs:Colorant céramique (rouge encapsulé, Guose), dispersants Anjeka 6042A et Anjeka 6042B, agents anti-dégradation Anjeka 4311, Anjeka 4360, Anjeka 6701, 972, bentonite, huile blanche, cocoate,isopropyl laurate, pigment céramique, et échantillon d'encre céramique Mirui. Les instruments:Centrifugeuse (modèle 80-2B, Jiangsu Jinyi Instrument Technology Co., Ltd.), analyseur de taille de nanoparticules (modèle BeNano 90, Dandong Bettersize Instruments Co., Ltd.), disperseur oscillant,viscomètre numérique rotatif, disperseur à ultrasons, four. Préparation d'encre céramique L'huile blanche n° 10, le cocoate et le dispersant étaient mélangés dans une certaine proportion jusqu'à homogénéisation.3 mm de diamètre) dans une quantité trois fois supérieure à la masse de la suspension, et le mélange a été placé dans un disperseur oscillant pour dispersion. Stockage thermique Les encres ont été conservées dans un four à 50°C pendant 72 heures. Méthodes d'essai Mesure de la taille des particules du colorant céramique en encre:La suspension a été diluée 10 000 fois avec de l'huile blanche et la taille des particules du colorant dans l'encre diluée a été mesurée à l'aide d'un analyseur de taille de nanoparticules. Taux de sédimentation centrifuge:Les encres ont été centrifugées à 3000 tr/min pendant 5 minutes ou 10 minutes selon les spécifications. Viscosité:La viscosité des encres a été mesurée à 15°C à l'aide d'un viscomètre rotatif.   3Formulation et méthodes expérimentales 3.1 Effet des différents dispersants et dosages sur le taux de sédimentation centrifuge Tableau 1. Formulations expérimentales pour différents dispersants et dosages Matière première 1# 2# 3# 4# 5# 6# Le fournisseur Huile blanche 42.5 43.35 44.2 42.5 43.35 44.2 Je suppose. Cocoate 7.5 7.65 7.8 7.5 7.65 7.8 Je suis Mirui. Dispersant 6042A 5 4 3       Anjeka Dispersant 6042B       5 4 3 Anjeka Rouge encapsulé 45 45 45 45 45 45 Je suppose.   3.1.1 Résultats expérimentaux et discussion Après 8 heures de broyage par oscillation, la taille des particules, la viscosité et le taux de sédimentation centrifuge ont été mesurés. Tableau 3. Taille des particules, viscosité et taux de sédimentation centrifuge   1# 2# 3# 4# 5# 6# Z-Taille moyenne des particules ((nm) 225.54 369.99 275.08 295.26 273.09 292.15 Viscosité (mpa.s) 291.9 551. 1 4340 52.64 421. 1 6076 Taux de sédimentation centrifuge% ((5 min) 13. 12 13.48 21.30 5.36 12.39 21.36 Taux de sédimentation centrifuge% ((10 min) 17. 11 24.18 32.44 7.69 17.29 26.28   À une dose de dispersant de 5%, le dispersant 6042A démontre une réduction supérieure de la taille des particules par rapport au dispersant 6042B; cependant, ses performances en matière d'humidification et de réduction de la viscosité,ainsi que son taux de sédimentation centrifuge, sont inférieurs à ceux du dispersant 6042B. La posologie du dispersant a une incidence significative sur la taille et la viscosité des particules.et une diminution du taux de sédimentation centrifuge. Comme le montre l'échantillon 4#, lorsque la posologie du dispersant 6042B est de 5%, la taille des particules et la viscosité atteignent leurs valeurs minimales et le taux de sédimentation centrifuge est également minimisé. This indicates that the ceramic ink achieves the lowest centrifugal sedimentation rate and optimal storage stability when the ceramic slurry prepared with the dispersant simultaneously exhibits the best particle size and viscosity. Dans les mêmes conditions, le taux de sédimentation centrifuge à 5 minutes est inférieur à celui à 10 minutes. 3.2 Effet de différents solvants sur le taux de sédimentation centrifuge Tableau 4. Formulations expérimentales avec différents solvants   Matière première 1# 2# 3# Le fournisseur Huile blanche 50 42.5 42.5 Je suppose. Cocoate   7.5   Je suis Mirui. Isopropyl Laurate     7.5   6042B 5 5 5 Anjeka Rouge encapsulé 45 45 45 Je suppose.   Tableau 5. Taille des particules, viscosité et taux de sédimentation centrifuge     1# 2# 3# Z-Taille moyenne des particules ((nm) 242.78 295.26 309.5 Viscosité (mpa.s) 65 52.64 60 Taux de sédimentation centrifuge (%) (5 min) 1.9 5.36 6.75     D'après les résultats ci-dessus, il est possible d'observer que différents solvants ont une influence significative sur le taux de sédimentation centrifuge.L'huile blanche pure (échantillon 1#) présente les meilleures performances, tandis que l'isopropyl laurate (échantillon 3#) présente les pires résultats. 3.3 Effet de la taille et de la viscosité des particules d'encre céramique sur le taux de sédimentation centrifuge Basé sur les résultats expérimentaux de la section 3.1Le dispersant 6042B a été sélectionné à une dose de 5% et le temps de broyage a été varié à 3, 4 et 5 heures. Tableau 6. Formules d'encre céramique   3 heures de broyage Le broyage4h Le broyage5h Le fournisseur Huile mélangée (Huile blanche : cocoate = 85:15) 50 50 50 Je suis Mirui. 6042B 5 5 5 Anjeka Pigments céramiques 45 45 45 Je suis Mirui.   La taille des particules, la viscosité et le taux de sédimentation centrifuge après broyage sont indiqués au tableau 7. Tableau 7. Taille des particules, viscosité et taux de sédimentation centrifuge   Le broyage3h Le broyage4h Le broyage5h échantillon de Mirui Z-Taille moyenne des particules ((nm) 416.16 389. 12 306.05 324.15 D50 (nm) 443.01 433.72 309.25 355.08 D90 (nm) 8471.96 950.22 588.35 536.82 Viscosité (mpa.s) 32.6 39.3 46.1 43.07 Taux de sédimentation centrifuge (%) (10 min) 26.03 10.84 7.73 7.28   Plus la taille moyenne des particules Z et la taille des particules D50 sont grandes, plus la viscosité est faible. La viscosité a un effet mineur sur le taux de sédimentation centrifuge. La taille moyenne des particules Z et la taille des particules D90 ont un impact significatif sur le taux de sédimentation centrifuge.   3.4 Effet de différents agents anti-détachement sur le taux de sédimentation centrifuge des encres céramiques   Tableau 8. Formules expérimentales   1# 2# 3# 4# 5# 6# Le fournisseur Huile mélangée (Huile blanche : cocoate = 85:15) 50 49 49.7 49.7 49.7 49.7 Je suis Mirui. Dispersant 6042B 5 5 5 5 5 5 Anjeka Pigments céramiques 45 45 45 45 45 45 Je suis Mirui. Agents anti-établissement 4311   1         Anjeka Agents anti-établissement 4360     1       Anjeka Agents anti-établissement 6701       0.3     Anjeka Agents anti-établissement 972         0.3   Anjeka Bentonite           0.3 Le Fenghong   Tableau 9. Taille des particules et taux de sédimentation centrifuge   1# 2# 3# 4# 5# 6# Taille moyenne des particules ZAprès 3h de broyage 416.16 321.58 465.26 334.77 673.63 435.38 Taille moyenne des particules ZAprès 5 heures de travail 306.05 315.21 338.45 262.22 283.33 453 Taux de sédimentation centrifugeaprès 3h Broyage(%) (10 min) 26.03 24.88 45.23 18.70 23.19 23.93 Taux de sédimentation centrifugeaprès 5h(%) (10 min)   7.73 20.40 42. 12 17.46 11.69 25.49     Après 3 heures de broyage, lorsque la taille des particules de la suspension n'avait pas encore atteint les spécifications requises, toutes les formulations, à l'exception de 3#, présentaient des effets anti-dégradation.avec l'échantillon 4# montrant la meilleure performance. Pour les agents anti-détachants testés dans le cadre de cette expérience, les résultats indiquent qu'une fois que la taille des particules du lisier atteint la spécification requise pour le produit,les agents anti-établissement perdent leur efficacité. Je suis désolée.3.5 Effet de différents agents anti-dégelants sur la stabilité thermique des encres céramiques Les encres en céramique ont été préparées selon les formulations du tableau 10 et broyées pendant 5 heures.Les résultats sont présentés au tableau 11. Le taux de sédimentation et le taux de sédimentation dure ont été calculés comme suit:   Taux de sédimentation= (hauteur initiale de l'encre − hauteur de la couche inférieure après stratification) / hauteur initiale de l'encre × 100% Taux de règlement difficile= masse de sédiment dur / masse totale d'encre × 100% Tableau 10. Formules expérimentales   1# 2# 3# 4# 5# Le fournisseur Huile mélangée (Huile blanche : cocoate = 85:15) 49 50 48.7 48.7 48.7 Je suis Mirui. Dispersant 6042B 6 5 6 6 6 Anjeka Pigments céramiques 45 45 45 45 45 Je suis Mirui. Agents anti-établissement 972     0.3     Anjeka Agents anti-établissement 6701       0.3   Anjeka Bentonite         0.3 Le Fenghong Tableau 11. Résultats de la stabilité thermique du stockage   1# 2# 3# 4# 5# échantillon de Mirui Z-Taille moyenne des particules ((nm) 305.05 337.5 282.6 272.22 443 324.15 Taille moyenne de particule Z (%) 0 7.8 8.3 10.2 53.3 9.5 Taux de règlement difficile (%) 1.3 5.3 2.0 2.5 5.8 4.3   À partir du tableau et du graphique ci-dessus, on peut faire les observations suivantes: Pour les agents anti-dérapants testés dans cette expérience, les résultats indiquent qu'ils ne produisent pas d'effets anti-dérapants dans des conditions de stockage thermique.     L'augmentation de la posologie du dispersant 6042B améliore la stabilité thermique du stockage. Lorsque la posologie est augmentée à 6%, la performance est supérieure à celle de l'échantillon de référence. 4Conclusions expérimentales Le dispersant Anjeka 6042A présente des performances légèrement meilleures en matière de réduction de la taille des particules que Anjeka 6042B, mais sa réduction de l'humidité et de la viscosité,les performances de stabilité et de résistance sont inférieures à celles d'Anjeka 6042B.   Le dosage du dispersant a une incidence significative sur la taille et la viscosité des particules.l'augmentation de la teneur en dispersant réduit la taille et la viscosité des particules tout en améliorant la stabilité.   Le choix du solvant a un effet considérable sur la stabilité, l'huile blanche pure étant la plus performante.   Lorsque la taille et la viscosité des particules sont réduites à une certaine plage, la viscosité a un effet mineur sur la stabilité, tandis qu'une taille de particule Z-moyenne plus grande et une taille de particule D90 entraînent une moindre stabilité.   Pour les agents anti-dégradation testés dans cette expérience, une fois que la taille des particules de la suspension atteint la spécification requise pour le produit, les agents anti-dégradation perdent leur effet stabilisant.   L'augmentation de la posologie du dispersant 6042B améliore la stabilité du stockage thermique et, à une posologie de 6%, les performances sont supérieures à celles de l'échantillon de référence.  

1. Effet de réduction de la viscosité Préparer une pâte de pigment sans résine à base d'eau et comparer les performances de réduction de la viscosité de différents dispersants. 2. Effet sur le brillant Ajouter la pâte de pigment sans résine dans différents systèmes de résine (résine alkyde à base d'eau, émulsion styrène-acrylique, dispersion de polyuréthane et émulsion époxy) pour préparer des peintures finies. Appliquer les peintures sur des panneaux de test à l'aide d'une racle. Après séchage, mesurer le brillant. 3. Effet sur le cloquage après immersion dans l'eau Après le séchage des panneaux enduits, les immerger dans l'eau pendant 7 jours. Observer et enregistrer la zone de cloquage sur la surface du panneau. 4. Effet sur l'adhérence après immersion dans l'eau Après immersion dans l'eau, effectuer un test de quadrillage sur les panneaux enduits à l'aide d'un testeur de quadrillage, suivi d'un arrachage par ruban adhésif. Observer et enregistrer la zone de décollement du revêtement.   Tests de pâtes de pigments sans résine à base d'eau     Formulations de pâtes de pigments sans résine à base d'eau Pâte de noir de carbone Pâte de dioxyde de titane (R996) Matière 6072 6208 578 Matière 6072 6208 578 Eau 50.9 50.9 50.9 Eau 20.7 20.7 20.7 Propylène Glycol 2 2 2 Neutralisant DMEA 0.2 0.2 0.2 Dispersant 17.1 17.1 17.1 Dispersant 4.1 4.1 4.1 Noir de carbone MA100 30 30 30 Dioxyde de titane R996 75 75 75 Total 100 100 100 Total 100 100 100   Méthode de préparation Après avoir préparé les formulations, ajouter une quantité égale de billes de verre. Placer le mélange dans un agitateur et agiter pendant 2 heures.   Finesse (μm)                                                                 6072                             578                               6208 Pâte blanche sans résine à base d'eau                           ≤15                               ≤15                                ≤15 Pâte noire sans résine à base d'eau                             ≤15                              ≤15                                 ≤15   Dans les pâtes de pigments sans résine noires et blanches, Anjeka6072 a atteint une viscosité plus faible par rapport à 6208 et 578, indiquant une capacité de réduction de viscosité supérieure.   Formulation de pâte grise sans résine à base d'eau   6072 578 6208 Pâte blanche sans résine à base d'eau 10 10 10 Pâte noire sans résine à base d'eau 1 1 1   Préparation de la pâte grise La pâte grise a été préparée en mélangeant la pâte blanche et la pâte noire dans un rapport de 10:1 (blanc : noir) jusqu'à obtention d'un mélange homogène.   Formulation de peinture grise   6072 578 6208 résine à base d'eau 64 64 64 Eau 3 3 3 Pâte grise sans résine à base d'eau   33 33 33   Mélanger la résine à base d'eau, l'eau et la pâte grise en proportion jusqu'à homogénéité pour obtenir la peinture grise. Appliquer la peinture sur un panneau de fer blanc poncé à une épaisseur de film humide de 200 μm.   Test de brillant après séchage du panneau Conclusion Anjeka 6072 présente des performances de brillant comparables à 6208 et supérieures à 578 dans différents systèmes de résine, à l'exception du système d'émulsion styrène-acrylique, où il est légèrement moins performant que Xianchuang 578. Dans l'ensemble, Anjeka 6072 a un impact minimal sur le brillant.   Test de performance du panneau après 7 jours d'immersion dans l'eau   Système de résine alkyde à base d'eau   6072 578 6208 Zone de cloquage 20% 20% 20%         Test d'adhérence par quadrillage           Zone de décollement

Il s'agit de la société EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd. fabricant professionnel d'additifs Formulaire d'enregistrement expérimental Nom de l' expérience: Comparaison de la viscosité de 6911A dans divers systèmes de résine et poudre de silice Température/humidité:   Le client: / Le demandeur: M. Chen Date de l'essai: Le 23 mars 2026     l'objectif: Formule de pâte de couleur   d'une épaisseur n'excédant pas 10 mm, nitrure de bore hydroxyde de magnésium         828 résine 30 22.85 30         solvant 15 36 15 Diméthyl: butanol 4:1   dispersant 0.2 0.15 0.2         matériau en poudre 54.8 41 54.8         le total 100 100 100         Méthode expérimentale Remuer à 2000 tr/min pendant 15 minutes Résultats des essais éthylène   Pour les appareils électroniques Pour les produits de la sous-traitance 26013002 26013003       Viscosité moa.s/8°C 8299 553.3 4209 664       Conservation thermique à 60 °C pendant 1 jour   Pour les appareils électroniques Pour les produits de la sous-traitance 26013002 26013003       Viscosité moa.s/10°C 1992 774.3 2213 2435       Situation du règlement Sédimentation légèrement molle Sédimentation légèrement molle Sédimentation légèrement molle Sédimentation légèrement molle         nitrure de bore   Pour les appareils électroniques Pour les produits de la sous-traitance 26013002 26013003       Viscosité moa.s/8°C 8521 9738 6861 8299       Conservation thermique à 60 °C pendant 1 jour   Pour les appareils électroniques Pour les produits de la sous-traitance 26013002 26013003       Viscosité moa.s/10°C 10734 10070 8521 9849       Situation du règlement aucun règlement Règlement 1/9 Règlement 1/7 Règlement 1/8         hydroxyde de magnésium   Pour les appareils électroniques Pour les produits de la sous-traitance 26013002 26013003       Viscosité moa.s/8°C 110.7 774.6 332 553       Conservation thermique à 60 °C pendant 1 jour   Pour les appareils électroniques Pour les produits de la sous-traitance 26013002 26013003       Viscosité moa.s/10°C 553.3 553 110 664       Situation du règlement Règlement difficile Règlement difficile Règlement difficile Règlement difficile       Conclusion Pour les systèmes d'alumine, 6911A offre l'effet de réduction de viscosité optimal, présente la plus faible viscosité après stockage thermique et assure des performances d'anti-sédimentation cohérentes à tous les niveaux.Dans les systèmes de nitrure de bore, le 6910A offre un effet de réduction de viscosité modéré tout en présentant la meilleure stabilité globale de tous les additifs testés.Pour les systèmes d'hydroxyde de magnésium, 6910A réalise la réduction la plus significative de la viscosité; cependant, toutes les formulations testées présentent de faibles performances anti-sédimentation après stockage thermique.